Infrastruktur

Transport per Schiff Garagen können schwimmen – „High & Heavy“ auf die Wasserstraße Die Herausforderungen rund um das Thema Transporte nehmen merklich zu. Umweltschutz, Schonung der Infrastruktur, komplizierte Genehmigungsverfahren, begleitet durch hohe Gebühren und Aufwendungen, steigende Kosten für Sprit und der Fachkräftemangel im Bereich der Lkw-Fahrer veranlassen Unternehmen dazu, nach alternativen Transportmöglichkeiten zu suchen. Ein gutes Beispiel für die Branche der Betonfertigteile ist die Firma Laumer Bautechnik GmbH aus Niederbayern, die Transporte von Betonfertiggaragen vom Lkw auf das Schiff verlagert, wo immer sinnvoll und möglich. Mitte letzten Jahres wurden 64 Fertiggaragen zugleich per Binnenschiff vom Güterverkehrszentrum (GVZ) Hafen Deggendorf in die Niederlande transportiert. Das bedeutete eine Einsparung von über 80.000 Lkw-Schwertransport-Kilometern auf der Straße. Einem der erklärten Ziele der Verkehrspolitik, schwere und übergroße Transporte weg von der Straße, hin zur Wasserstraße und damit auf das Binnenschiff zu verlagern, wurde damit im GVZ Hafen Deggendorf eindrucksvoll Rechnung getragen. Der Fertiggaragenhersteller Laumer produziert in seinen Produktionswerken Massing, Eggenfelden und Neumarkt jährlich mehr als 7.000 Fertiggaragen. Auf der Suche nach alternativen, umweltfreundlicheren Transportmöglichkeiten entstand der Kontakt zum Hafen Deggendorf. 64 der bis zu 23 t schweren Garagen wurden Mitte des Jahres 2021 im GVZ Hafen Deggendorf angeliefert und bis nach Wanssum in den Niederlanden verschifft. Der Wasserweg von Deggendorf nach Wanssum hat eine Fahrstrecke von rund 1.200 km. Als Logistikpartner vor Ort konnte die seit mehr als 20 Jahren im Hafen ansässige Donau-Hafengesellschaft (DoHaGe) gewonnen werden. In Zusammenarbeit mit der Preymesser-Gruppe, welche entlang von Donau, Main und Rhein mehrere trimodal angebundene Umschlagsstandorte betreibt und für den Schiffstransport verantwortlich ist, wurde der komplette Umschlag und Transport ab Deggendorf bis zum Zielhafen abgewickelt. „Hier kann das verkehrstechnisch zentral gelegene, trimodal angebundene Güterverkehrszentrum (GVZ) Hafen Deggendorf seine Möglichkeiten voll ausspielen“, beschreibt Werkleiter Christian Hantke das Projekt. „Durch den Transport mit nur einer Schiffsladung quer durch Deutschland werden über 80.000 Lkw-Schwertransport-km eingespart und das Straßennetz und die Umwelt massiv entlastet.“ Die Firma Laumer führte bereits mehrfach Garagen-Schwertransport auf dem Wasserweg durch und macht damit gute Erfahrungen. Zuvor wurden die Garagen als Schwertransporte nach aufwändigen Genehmigungsverfahren auf der Straße bis zu den Zielorten quer durch Europa transportiert. „Unsere Garagen sind statisch so robust konzipiert, dass Sie zweilagig übereinander im Laderaum des Schiffes transportiert werden können. Hierdurch wird die Effektivität des Transportes verdoppelt. Liegt der Kunde in der Nähe einer schiffbaren Wasserstraße werden wir auch künftig diese Transportalternative immer intensiv mit in Erwägung ziehen“, erklärt Moritz Laumer, Juniorchef der Firmengruppe. Bildrechte: © Zweckverband Donau-Hafen Zurück

„FIA Grade 1“ Rennstrecken Seit Erfindung des Automobils vergleichen sich Hersteller und Fahrer von motorisierten Fahrzeugen bei Rennveranstaltungen oder bei den Versuchen, immer neue Rekorde aufzustellen, beziehungsweise diese zu brechen. Motorsportrennstrecken sind weltweit etabliert und haben eine weit über 100-jährige Tradition. Sie sind Magneten für Rennfahrer als auch für Zuschauer. Ziel der Rennstrecken ist es seit jeher, den Zuschauer möglichst hautnah am spannenden Geschehen rund um den Motorsport teilhaben zu lassen. Der Reiz des Zuschauens liegt im Zusammenspiel aus der persönlichen Nähe zur Geschwindigkeit, der Motorengeräuschkulisse sowie dem Geruch von verbranntem Treibstoff, Öl und Reifenabrieb. Die frühen Jahrzehnte dieses Sports wurden leider häufig durch schwere Unfälle überschattet und geprägt. Es mussten viele Verletzte und Tote, nicht nur unter den Fahrern sondern auch unter den Mitarbeitern an der Strecke und den Zuschauern, beklagt werden. Aber gerade auch dieses Risiko hat in früheren Zeiten häufig einen großen Reiz auf die Teilhabenden ausgeübt und somit zwangläufig das Image solcher Veranstaltungen zunehmen negativ beeinflusst. Entwicklung neuer Sicherheitsstandards Nicht zuletzt aus diesem Grunde entstanden im Laufe der Jahre immer detailliertere Sicherheitsstandards in allen flankierenden Bereichen des Motorsports. Diese mussten von Planern, Organisationen, Behörden und Veranstaltern zunehmend eingehalten werden, um bestimmte Arten von Veranstaltungen überhaupt austragen zu dürfen. Hier hat insbesondere die FIA (Fédération Internationale de l’Automobile) über die Jahrzehnte viel positive Entwicklungsarbeit geleistet und die Sicherheit in allen Bereichen des Motorsports über die Jahre immens verbessert. Nicht zuletzt sind viele Entwicklungen, welche ihren Ursprung im Motorsport gefunden hatten, in den Straßenverkehr und die Fahrzeugentwicklung eingeflossen und haben die Sicherheit aller Verkehrsteilnehmer nachhaltig verbessert. Ein nicht unerheblicher und äußerst sensibler Bereich an jeder Rennstrecke ist die Abgrenzung zwischen Rennstrecke, Zuschauern und Mitarbeitern (Tribünen, Boxengasse, Streckenposten et cetera). Der Zuschauer soll möglichst nah am Geschehen und doch weitestgehend geschützt vor allen Gefahren des Motorsports teilhaben dürfen. Hier kommen heutzutage temporäre und stationäre Rückhaltesysteme aus Spezialbeton in Kombination mit Fangzäunen aus teils hochfestem Stahl zum Einsatz. Die höchsten Anforderungen an die Sicherheit stellen, bei Planung und Ausführung, von der FIA homologierte „Grade 1“ Rennstrecken. Hier werden Rennen der höchsten Klassen, wie zum Beispiel der „Formel 1“, ausgetragen. Diese Fahrzeuge erreichen die höchsten Beschleunigungen, Geschwindigkeiten und Verzögerungswerte und stellen somit außerordentliche Sicherheitsansprüche, insbesondere an die Rückhaltesysteme, im Falle eines Unfalles dar. Oberstes Ziel ist es, ein von der Strecke abkommendes Fahrzeug zu stoppen, bevor es Zuschauer oder Streckenmitarbeiter erreichen kann. Dieses Ziel muss möglichst ohne abrupte Verzögerung erreicht werden, um die Sicherheit des Fahrers weitestgehend zu schützen. Erschwerend kommt hinzu, dass zwischen Rückhaltesystem und Zuschauer teilweise lediglich wenige Meter Abstand vorhanden sind, welche dazu genutzt werden können, die hohen Einschlagsenergien abzubauen. Die FIA hat hierzu in Zusammenarbeit mit der „FIA INDUSTRY WORKING GROUP“ Vorgaben entwickelt und prüft seit 2018 entsprechende Systeme nach dem „FIA-Standard 3502-2018“. Stand heute haben weltweit nur drei temporäre Schutzsysteme diesen Test erfolgreich bestanden und sind somit von der FIA homologiert und zugelassen. Ausschließlich diese homologierten Systeme dürfen künftig an „Grade 1“ Rennstrecken eingesetzt werden, unabhängig davon, ob es sich um den Bau einer komplett neuen Strecke handelt oder der Änderung/Instandsetzung einer bestehenden Rennstrecke. Einer dieser spezialisierten Hersteller ist die Firma Nordbeton GmbH aus dem norddeutschen Friesoythe. Das 1959 gegründete Familienunternehmen entwickelt und produziert unter anderem seit Mitte der 1990er Jahre Rückhaltesysteme aus Beton für Straßen und Autobahnen. Zudem werden umfangreiche, objektbezogene Systeme für den militärischen und zivilen Objektsschutz sowie für den Schutz vor Naturgefahren, wie Steinschlag, projektiert und angeboten. Patentiertes Verbindungssystem Auch bei den Betonschutzwänden für den Rennsport kommt ein von der Nordbeton GmbH patentiertes Verbindungssystem zum Einsatz, welches seinen Ursprung im Straßenverkehr hat und sich seit vielen Jahren bewährt hat. Im Laufe der Jahre hat dieses System seine Leistungsfähigkeit bei vielen Crashtests nach DIN-EN1317 unter Beweis gestellt. Es standen somit umfassende, aussagekräftige Daten zur Verfügung, welche in die Planung des Systems für die Erlangung der FIA-Homologation für „Grade 1“ Rennstrecken miteingeflossen sind. So konnte ein System entwickelt werden, welches die höchsten Anforderungen der FIA erfüllt und damit die erforderlichen Crashtests im Frühjahr 2021 bestanden hat. Das durch die FIA homologierte System „NB MOBILE DeFence“ ist das Resultat dieser langjährigen Erfahrung und Entwicklungsarbeit. Ein großer Vorteil dieses Systems ist der aufgesetzte Fangzaun, welcher es aufgrund des verwendeten hochfesten Materials ermöglicht, dass der Zuschauer, trotz Hochleistungsschutzzaun, eine gute Sicht auf das Geschehen auf der Strecke hat. Andere Systeme haben aufgrund des höheren Materialbedarfs deutliche Nachteile in diesem, für die Zuschauer, wichtigem Detail. Seit etwa 15 Jahren werden durch die Nordbeton GmbH Systeme speziell für den Einsatz im Motorsport entwickelt und weltweit projektiert, geliefert und montiert. In enger Zusammenarbeit mit Architekten, Planern, Investoren und Veranstaltern kann aktuell die komplette Bandbreite an Rückhaltesystemen für Rennstrecken angeboten werden. Diese Produktvielfalt umfasst neben Betonschutzwänden für einseitigen und beidseitigen Verkehr, verschiedensten Kurvenvarianten, Fangzäunen aus hochfestem Stahlgeflecht, Schutzsystemen für Streckenposten und Kamerapositionen auch komplexe Boxengassenmauern mit individuellen Torlösungen. Durch das umfassende Produktportfolio können sowohl punktuelle Ergänzungen von Sicherheitssystemen an bestehenden Traditionstrecken bis hin zur kompletten Belieferung neuer Rennstrecken mit den verschiedensten Systemen umgesetzt werden. Allein im Bereich Rennsport sind Systeme der Nordbeton GmbH an deutlich mehr als 20 Rennstrecken weltweit installiert. Hiervon allein zehn Projekte an bestehenden oder im Bau befindlichen „Formel 1“ Rennstrecken. Hinzu kommen unzählige Projekte im In- und Ausland aus dem Bereich Event und Veranstaltung. Mehr Informationen unter www.nordbeton.com Bildquelle: © Nordbeton GmbH Zurück

Brandschutz- und Batterieräume in modularer Bauweise Ein hervorragender Vorteil des Baustoffs Beton ist seine gute Brandschutzeigenschaft. Deshalb ist er überall dort gefragt, wo es „heiß hergeht“. Mit den Entwicklungen verschiedenster Formen der Energiegewinnung und -speicherung, die den modernen ökologischen Ansprüchen Rechnung tragen, ist das Thema „Brandschutz“ mehr denn je entbrannt. Beigetragen hat dazu vor allem auch eine Reihe von durch Wechselrichter bei Photovoltaik- und Solaranlagen verursachten Brandfällen. Dem Thema der sicheren Unterbringung teurer Energie- und Umwelttechnik widmet sich seit vielen Jahren die Laumer Bautechnik GmbH aus dem niederbayerischen Massing. Das Unternehmen ist seit 1956 im Betonfertigteilbau tätig und seit den 60er Jahren als Hersteller von Betongaragen als Vollfertigteile bekannt. Auf dieser Grundlage hat es eine Reihe hochspezialisierter Technikmodule für unterschiedlichste Anwendungsgebiete entwickelt. Als Heizräume eignen sie sich für sämtliche Heiztechniken oder zur Beherbergung eines Blockheizkraftwerkes, ob mit Biomasse, auch mit angegliedertem Brennlager, oder mit Gas. Die Technikmodule können als Elektroraum fungieren, zur brandsicheren Beherbergung von Niederspannungsverteilern oder von Wechselrichtern von Photovoltaik-Anlagen, als Serverraum – klimatisch geschützt, strahlungs- und einbruchssicher. Als Brandschutz- und Batterieraum erfüllen sie die Brandschutzqualifikation REI 90 und alle für die Unterbringung von Akkus beispielsweise Batterien verbundenen Vorgaben wie zum Beispiel einen gegen Elektrolyt chemisch resistenten und undurchlässigen Boden, geerdete Kontaktflächen im Innenraum und einer ganzjährigen Temperierung und Belüftung. Bereits bei der Herstellung werden – unter Berücksichtigung der statischen Erfordernisse – die für die jeweiligen technischen Zwecke erforderlichen Öffnungen an Wänden, Boden und Decke ausgespart, ebenso wie sämtliche Einbauteile wie Ankerschienen, Hülsendübel et cetera für spätere Installationen und Kabeleinführungen berücksichtigt. So entstehen individuelle, hochtechnische Produkte, die in höchstem Vorfertigungsgrad auf die Baustelle angeliefert und auf den vorab erstellten Fundamenten – teilweise auch nur auf einem Splittbett – abgesetzt werden. In langlebiger und werthaltiger Stahlbetonbauweise hergestellt, erfüllen sie höchste Ansprüche in Sachen Witterungsschutz, Schallschutz, Brandschutz und Strahlungsschutz. Bildrechte: © Laumer Bautechnik GmbH Zurück

Stahlbetonrohre für Neubau eines Infrastrukturkanals in Aachen Effiziente Kombination aus vorgefertigten Stahlbetonrohren und der Anbindung an Ortbetonbauwerke zur Erstellung eines Medienkanals an der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen. Ausschreibung und Umsetzung erhöhter FBS-Qualitätsanforderungen der rechteckförmigen Stahlbetonrohre. Der Bau- und Liegenschaftsbetrieb NRW plant den Neubau eines Zentrums für digital vernetzte Produktion inklusive Verlegung der Infrastruktur und Baufeldfreimachung. Mieter der Liegenschaften ist die Rheinisch Westfälische Technische Hochschule in Aachen. Am Institut für Getriebetechnik, Maschinendynamik und Robotik wird ein 64 m langer Infrastrukturkanal aus Betonfertigteilen und Ortbetonbauwerken als Versorgungstunnel verlegt. Dieser wird später an das neue Gebäude angeschlossen. Für den Medientunnel waren Stahlbetonrohre mit Rechteckquerschnitt sowie Ortbetonbauwerke ausgeschrieben, die nicht als Betonfertigteile hergestellt werden konnten. Mit der Ausführung der Tief- und Kanalbauarbeiten wurde die Geilenkirchener Unternehmensgruppe Tholen beauftragt. Herr Michael Tholen, Geschäftsführer der Unternehmensgruppe und verantwortlicher Bauleiter dazu: „Aus Gründen der Bodenverbesserung haben wir in den Leitungsgraben eine Sonderausführung der Bettung mithilfe einer 25 cm dicken Stahlbetonsohle als Lastverteilungsplatte erstellt. Darauf kam eine fünf cm dicke Mörtelschicht als Auflager für die Rechteckprofile aus Stahlbetonfertigteilen. Der 64 m lange Infrastrukturkanal wird in 34 Einzelteilen ,just in time‘ eingebaut. Aus statischen und hydraulischen Gründen hat sich der Auftraggeber für Stahlbetonrohre mit Rechteckquerschnitt der Firma Kleihues Betonbauteile aus Emsbüren entschieden. Wo keine Fertigteile zum Einsatz kommen können, verwenden wir vier Ortbetonbauwerke für den Kanal.“ Damit die Rohre fristgerecht zum Baubeginn im Betonwerk fertiggestellt und auf die Baustelle geliefert werden konnten, musste ein umfangreicher Qualitätssicherungsprozess eingehalten werden. Geschäftsführer Paul-Martin Großkopf dazu: „Wir produzieren unsere Produkte nach den FBS-Qualitätsrichtlinien und in der Schalung erhärtend. Die Fertigteile werden hierbei mittels selbstverdichtendem Beton (SVB) in stehender Schalung betoniert. In diesem Fall haben die 34 einzelnen Stahlbetonrahmen ein Gewicht von jeweils 8 bis 20 t. Die zur Installation der Leitungen im Kanal erforderlichen Ankerschienen werden hierbei in der Schalung fixiert und direkt mit einbetoniert. Nach der erforderlichen Abbindezeit zur Erreichung der Grünstandfestigkeit, die in der Regel circa acht bis zehn Stunden dauert, werden die Betondruckfestigkeiten mittels zerstörungsfreier Prüfung gemessen. Anschließend wird entschalt und die Bauteile zur werkseigenen Überprüfung von Geometrie und Optik übergeben. Nach entsprechender Zwischenlagerung werden die Betonfertigteile sodann zur Baustelle geliefert.“ Bildrechte: © FBS Zurück