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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint

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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint Betonfertigteile als nachhaltiger Baustein urbaner Quartiere – das Westfield Hamburg-Überseequartier © Koy+Winkel © Koy+Winkel © Koy+Winkel Projekt: Westfield Hamburg-Überseequartier, Hamburg HafenCity Bauherr: Unnibail-Rodamco-Westfield Architektur: Städtebauliches Gesamtkonzept: Trojan Trojan + Partner, Darmstadt                        Wohngebäude „Eleven Decks“: Carsten Roth Architektur, Hamburg Projektdauer: Südliches Überseequartier: 2014 – 2025                           Montage Betonfertigteile „Eleven Decks“: 2023 – 2024 Betonfertigteile: Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Architekturbeton                                540 monolithische Fertigteile aus selbstverdichtendem Beton                                Sichtbetonklasse SB4, Festigkeitsklasse C40/50 Hersteller: Hemmerlein Ingenieurbau GmbH, Bodenwöhr Zertifizierungen: BREEAM Commuities „exellent“ (erstes Stadtquartier in Deutschland)                                 DGNB Vorzertifikat „Nachhaltige Baustelle“ (2021)                                CSC-Zertifikat Silber (mobiles Transportbeton-Mischwerk, 2022) Das Westfield Hamburg-Überseequartier demonstriert, wie Architekturbetonfassaden aus Betonfertigteilen nachhaltige Stadtentwicklung und individuelle Gestaltung verbinden. Vorgefertigte Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Sichtbeton prägen das Quartier architektonisch und ermöglichen zugleich eine ressourceneffiziente, präzise Bauweise. Als erstes Stadtquartier Deutschlands mit der BREEAM-Communities-Zertifizierung „exzellent“ setzt das Projekt damit Maßstäbe für zukunftsfähiges Bauen mit Beton – technisch, gestalterisch und ökologisch. Mit dem Westfield Hamburg-Überseequartier ist in der Hamburger HafenCity eines der ambitioniertesten Stadterneuerungsprojekte Europas realisiert worden. Als erstes Stadtquartier in Deutschland wurde es mit der Zertifizierung „BREEAM Communities“ in der Bewertung exzellent ausgezeichnet. Diese Auszeichnung bewertet nicht nur einzelne Gebäude, sondern den ganzheitlichen Entwicklungsprozess eines Quartiers – von der Planung über die Bauphase bis zum langfristigen Betrieb – und berücksichtigt ökologische, soziale sowie wirtschaftliche Kriterien gleichermaßen. Bei der Fassade ist die Wahl auf vorgefertigten und klinkerrot durchgefärbten Architekturbeton gefallen. Vorgefertigte Betonbauteile ermöglichen eine industrielle, qualitätsgesicherte Herstellung unter kontrollierten Bedingungen. Dadurch lassen sich Materialeinsatz, Energieverbrauch und eventuelle Fehlproduktion deutlich reduzieren. Gleichzeitig verkürzen sich Bauzeiten auf der Baustelle erheblich, was zu geringeren Emissionen, weniger Lärm und einer reduzierten Verkehrsbelastung im innerstädtischen Umfeld führt – Aspekte, die auch in der BREEAM-Bewertung positiv berücksichtigt werden. Die Zertifizierung „BREEAM Communities“ basiert auf einem wissenschaftlich fundierten Kriterienkatalog und unterstützt die Erreichung der 17 Sustainable Development Goals (SDGs) der Vereinten Nationen sowie der ESG-Anforderungen der EU. Bewertet werden unter anderem Flächeneffizienz, Mobilitätskonzepte, Einbindung in die lokale Community, Ressourcenschonung, Emissionsmanagement sowie die Schaffung resilienter, anpassungsfähiger Strukturen. Im Westfield Hamburg-Überseequartier entstehen rund 8.000 Arbeitsplätze, vielfältige Nutzungen für alle Altersgruppen sowie ein nachhaltiges Mobilitätskonzept mit eigener U-Bahn-Station, Busanbindung und rund 3.500 Fahrradstellplätzen. Zudem wird durch die innerstädtische Entwicklung die Versiegelung von etwa 8.000 m² natürlicher Flächen vermieden. Wie Betonfertigteile auch architektonisch anspruchsvoll eingesetzt werden können, zeigt das Wohngebäude „Eleven Decks“ innerhalb des Quartiers. Balkone und Loggien aus durchgefärbtem rotem Architekturbeton prägen die Fassaden und schlagen eine visuelle Brücke zu den historischen Backsteinbauten der Speicherstadt. Insgesamt wurden 540 monolithische Fertigteile realisiert, die sowohl straßenseitig als auch hofseitig höchste Sichtbetonqualitäten erfüllen. Zum Einsatz kamen selbstverdichtende Betone der Festigkeitsklasse C 40/50 in Sichtbetonklasse SB4, die aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit komplexe Geometrien, scharfe Kanten und gleichmäßige Oberflächen ermöglichen. Die Fertigteile wurden auf Basis einer detaillierten 3D-Planung in präzise gefertigten Holzschalungen hergestellt, die direkt aus digitalen Modellen per CNC-Technik abgeleitet wurden. Unterschiedliche Grundtypen sowie zahlreiche Sonderbauteile erlaubten eine hohe gestalterische Individualität bei gleichzeitig wirtschaftlicher Serienfertigung. Die bis zu 8,5 t schweren Fassadenelemente wurden werkseitig hydrophobiert, weitgehend witterungsgeschützt gelagert, transportiert und vor Ort auf die vorbereitete Unterkonstruktion montiert – ein Montageprinzip, das Präzision, Rückbaubarkeit und langfristige Dauerhaftigkeit vereint. Das Westfield Hamburg-Überseequartier zeigt exemplarisch, wie Betonfertigteile für nachhaltige Stadtquartiere eingesetzt werden können: Sie verbinden technische Leistungsfähigkeit, hohe gestalterische Freiheit und industrielle Effizienz mit den Anforderungen moderner Zertifizierungssysteme wie beispielsweise BREEAM. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag zur nachhaltigen Transformation des Bauens – funktional, ressourcenschonend und architektonisch überzeugend.   Zurück

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Innovation Greenhouse Bonn

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Innovation Greenhouse Bonn Ressourceneffiziente Betonfassade als Schlüssel nachhaltiger Büroarchitektur ©AndreasLürding ©AndreasLürding Projekt: Bürokomplex Innovation Greenhouse Standort: Bonn-Oberkassel Bauherr: BonnVisio Real Estate GmbH, Bonn Projektdauer: 2023 bis 2025 Architektur: GPG Architekten, Köln Betonelemente: HERING Bau GmbH & Co. KG, Hering Architectural Concrete, Burbach Das Innovation Greenhouse in Bonn vereint nachhaltige Architektur, moderne Arbeitswelten und innovative Betonbautechnik in einem Gebäude. Der Bürokomplex setzt, sowohl städtebaulich als auch konstruktiv neue Maßstäbe, dabei steht insbesondere der konsequente Einsatz recycelter und nachhaltiger Baustoffe und Materialien im Mittelpunkt.  Städtebauliche und architektonische Konzeption Das Bürogebäude, geplant von GPG Architekten in Köln, liegt auf einem spitz zulaufenden Grundstück im Quartier Bonner Bogen. Es fungiert als städtebaulicher Auftakt des neuen Quartiers am Bahnhof Bonn-Oberkassel und übernimmt zugleich eine schallabschirmende Funktion gegenüber der Bahntrasse. Die besondere Grundstücksform wurde konsequent in eine dreieckige Gebäudestruktur übersetzt. Der barrierefreie Zugang erfolgt von der Karl-Duwe-Straße aus, während ein großzügiges verglastes Atrium mit Solarglasdach das Herzstück des Gebäudes bildet – Lichtquelle, Orientierungspunkt und sozialer Mittelpunkt zugleich.  Die offenen Büroflächen sind nach New Work-Prinzipien strukturiert und bieten auf rund 3.500 m² und sechs Etagen flexible Raumkonzepte für moderne Arbeitswelten. Eine elegant gewendelte Stahltreppe verbindet die verschiedenen Ebenen und betont den offenen Charakter der Architektur. Im Erdgeschoss sorgt ein öffentlich zugänglicher „Marketplace“ sowie ein Lounge-Café für Vernetzung und Austausch – ein Aspekt, der über die reine Bürofunktion hinausgeht. Die besondere Lage und Grundstücksgeometrie stellten hohe Anforderungen an Tragwerksplanung, Fassadengestaltung und Bauablauf – Anforderungen, die durch eine Stahlbetonkonstruktion mit hohem Anteil an vorgefertigten Bauteilen wirtschaftlich und qualitativ hochwertig gelöst werden konnten. Architekturbetonfassade aus RC-Beton Ein zentrales architektonisches Element des Innovation Greenhouse ist die markante Fassade – eine Sandwichkonstruktion aus Recyclingbeton (RC-Beton), die von Hering Architecturel Concrete in einer hohen Vorfertigungstiefe realisiert wurde. Sie umfasst insgesamt 1.475 m² und besteht aus 107 vorgefertigten Betonelementen. Der Einsatz von RC-Beton mit einem Anteil von etwa 30 % recycelten Gesteinskörnungen leistet einen konkreten Beitrag zur Ressourcenschonung und zur Reduktion des Primärrohstoffverbrauchs im Betonbau – ohne Kompromisse bei technischer und ästhetischer Qualität. Die äußere Erscheinung des Gebäudes variiert bewusst in der Oberflächenbehandlung: glatt, gewaschen, säurebehandelt und gestrahlt – diese Differenzierung erzeugt ein modernes, lebendiges Fassadenbild und unterstreicht die vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten des Betons als sichtbares Baumaterial. Gleichzeitig zeigt sie, dass auch bei Recyclingbeton eine hohe Oberflächenqualität und Reproduzierbarkeit möglich ist. Bauablauf und Montage Durch die hohe Vorfertigung im wettergeschützten Werk konnten Ablaufplanung, Qualität und Montagezeiten optimiert werden. Die Betonelemente wurden just-in-time auf die Baustelle geliefert und mithilfe von Mobilkränen montiert. Durch präzise werkseitige Planung der Anschlüsse, Befestigungspunkte und Toleranzen konnte ein zügiger Baufortschritt gewährleistet werden – ein entscheidender Vorteil der Vorfertigung, insbesondere bei innerstädtischen Bauprojekten mit begrenzten Logistikflächen und engem Zeitfenster.  Nachhaltigkeit und Zertifizierung Auch energetisch ist das Gebäude konsequent ausgelegt: Photovoltaikmodule am Gebäude und dem benachbarten Parkhaus schaffen eine nachhaltige Energieversorgung, ergänzt durch moderne Lüftungs- und Wärmesysteme.  Das Bauwerk wurde durchgängig nach nachhaltigen Kriterien entwickelt. Es besteht aus recycelten Baustoffen und energieeffizienten Produkten, ist nach Effizienzhausstandard realisiert und trägt sowohl das DGNB-Zertifikat als auch das Qualitätssiegel Nachhaltiges Gebäude (QNG), was die ökologische, ökonomische und soziokulturelle Qualität des Bauwerks unterstreicht. Auch die Planungs- und Bauprozesse selbst wurden nach strengen Nachhaltigkeitskriterien gestaltet. Fazit Das Bauwerk liefert wichtige Impulse für Planende und Bauherren und ist ein wegweisendes Referenzobjekt für die Zukunft des urbanen, nachhaltigen Bauens. Es zeigt, wie Vorfertigung und RC-Beton architektonische Qualität, Nachhaltigkeit und wirtschaftliche Bauprozesse erfolgreich verbinden.   Zurück

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Stauraumkanal für Feuerwehr-Übungsfläche in Kirchzarten

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Stauraumkanal für Feuerwehr-Übungsfläche in Kirchzarten Regenwasserbewirtschaftung und Löschwasserbereitstellung © Röser Vertriebs-GmbH © Röser Vertriebs-GmbH © Röser Vertriebs-GmbH © Röser Vertriebs-GmbH Projekt: Stauraumkanal Gesamtvolumen/Nutzvolumen: ca. 110 m³ Stahlbetonrohr: DN 2000 – 36lfm Anfangs- und Endrohr mit Drossel- und Entnahmetechnik: ca. 15,0 t Gewicht je Standardrohr: ca. 10,5 t Betongüte: C40/50 XA2 Belastbarkeit der Rohre: SLW60 mit 0,50 m Erdüberdeckung Die Gemeinde Kirchzarten hat für die örtliche Feuerwehr eine moderne Übungs- und Lagerfläche geschaffen, die praxisorientierte Ausbildung mit funktionaler Infrastruktur vereint. Für realitätsnahe Einsatzübungen wird nicht nur spezielles Material benötigt, sondern auch ausreichend Platz. Größere Szenarien lassen sich nur dann authentisch trainieren, wenn Raum für die Bewegung von Fahrzeugen, Geräten und Einsatzkräften zur Verfügung steht. Auf dem neuen Gelände sind diese Voraussetzungen gegeben: Die großzügige Lager- und Übungsfläche kann flexibel für den Aufbau von Übungslagen genutzt werden, etwa mit LKWs oder Bussen für die technische Rettung. Zudem bietet sie Stellmöglichkeiten für Abrollcontainer, die im Einsatzfall schnell und gezielt bereitgestellt werden können. Entwässerung und Ausbildung im Einklang Für die Entwässerung des Projektes wurde ein Gesamtkonzept durch einen neu errichteten Stauraumkanal geschaffen, welcher nachfolgend näher beschrieben wird. Dieser erfüllt nicht nur die gesetzlichen Vorgaben zur Regenwasserbewirtschaftung, sondern ist zugleich auf die speziellen Anforderungen der Feuerwehr abgestimmt. Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der praxisgerechten Löschwasserbereitstellung. Ein Teil des Wassers aus dem Stauraumkanal wird über einen genormten Sauganschluss durch Feuerwehrpumpen entnommen. Je nach Pumpenmodell können hier unter anderem Förderleistungen von 800 bis zu 2.000 l/min erreicht werden – Werte, die auch im realen Einsatzgeschehen auftreten. Dank des großen Speichervolumens lassen sich selbst Übungen mit hohem Wasserbedarf realistisch durchführen. Über den geschlossenen Wasserkreislauf wird das eingesetzte Wasser in die Zisterne zurückgeführt und steht damit für weitere Übungen zur Verfügung. So wird gewährleistet, dass Umweltschutz, rechtliche Rahmenbedingungen und die Bedürfnisse der Einsatzkräfte gleichermaßen berücksichtigt werden. Vorteile für den Praxiseinsatz Bei Flächenbrandübungen wird unter anderem das Verfahren „Pump & Roll“ trainiert, das einen hohen Wasserbedarf erfordert. Dank des auf dem Gelände installierten Wasserkreislaufs fließt das eingesetzte Wasser über die Rinne direkt zurück in die Zisterne und steht anschließend für weitere Übungen zur Verfügung. Das Wasser aus der Zisterne wird über den genormten Sauganschluss entnommen und durch eine Feuerwehrpumpe gefördert. Das große Speichervolumen der Zisterne ermöglicht dabei realitätsnahe Einsatzübungen mit hohen Durchflussmengen.  Technische Planung und Anforderungen Gemäß Bebauungsplan durfte das auf der versiegelten Fläche anfallende Regenwasser nur mit einer gedrosselten Abflussmenge von maximal 2,9 l/s in das Kanalnetz eingeleitet werden. Diese Vorgabe diente dem Schutz der vorhandenen Infrastruktur sowie der Vermeidung einer Überlastung des Kanalsystems bei Starkregenereignissen. Um zusätzlich Überflutungen auf dem Gelände selbst oder auf angrenzenden Grundstücken zuverlässig zu verhindern, war ein Retentionsvolumen von mindestens 36 m³ erforderlich. Dieses Volumen dient als Zwischenspeicher, in dem anfallendes Niederschlagswasser kontrolliert zurückgehalten und anschließend mit der zulässigen Abflussmenge abgeleitet wird. Über diese Mindestanforderungen hinaus entschied sich die Gemeinde Kirchzarten, den neu zu errichtenden Stauraumkanal mit erweiterten Speicherkapazitäten auszustatten. Damit wurde nicht nur den gesetzlichen Vorgaben entsprochen, sondern auch ein deutlicher Mehrwert für Feuerwehr und Kommune geschaffen. Konkret wurde das Retentionsvolumen um folgende Nutzungen ergänzt: 20 m³ für die Übungen der Feuerwehr, um unabhängig vom Trinkwassernetz zu trainieren, 50 m³ für die Bewässerung von Grünflächen und Bäumen in der Kommune beziehungsweise als zusätzliche Rückhaltung von Löschwasser Damit ergibt sich ein Gesamtvolumen von rund 110 m³. Nach sorgfältiger Prüfung verschiedener Bauweisen entschied sich die Gemeinde für den Einbau von Stahlbetonrohren DN 2000 als Stauraumkanal. Diese Lösung erwies sich als die beste Kombination aus Belastbarkeit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit und erfüllt damit die Anforderungen der neuen Übungs- und Lagerfläche optimal. Ein großer Vorteil ist die hohe Tragfähigkeit der Rohre. Sie sind für die Belastungsklasse SLW60 ausgelegt und halten damit selbst schwerem Feuerwehr- und LKW-Verkehr stand. Besonders wichtig war dabei, dass diese Last auch bei einer Erdüberdeckung von 0,5 m gegeben ist – ideal für die Übungsfläche. Auch in wirtschaftlicher Hinsicht überzeugte die Bauweise. Die vorgefertigten Rohrsegmente ließen sich schnell und effizient verlegen, was eine kurze Bauzeit ermöglichte. Gleichzeitig sind Stahlbetonrohre extrem langlebig, sodass die Anlage für viele Jahrzehnte zuverlässig genutzt werden kann. Ein weiteres Plus ist die Nachhaltigkeit. Die Rohre wurden in Baden-Württemberg von der Firma Röser GmbH hergestellt – kurze Transportwege und regionale Fertigung sorgen für eine gute Ökobilanz. Darüber hinaus sind die eingesetzten Stahlbetonrohre zu 100 % recyclingfähig und tragen somit aktiv zur Ressourcenschonung bei. Für die Ausführung kam die Betongüte C40/50 XA2 zum Einsatz. Sie sorgt dafür, dass die Rohre auch unter hoher Belastung und wechselnden Umweltbedingungen dauerhaft beständig bleiben. Ausführung und Ausstattung Um die gedrosselte Ableitung des Regenwassers zu gewährleisten, wurde eine Wirbeldrossel aus Edelstahl, im oberen Bereich des Stauraumkanals installiert. Sie reguliert den Abfluss präzise auf 2,9 l/s. Für die Feuerwehr wurde eine genormte Ansaugleitung mit STORZ A Sauganschluss integriert, die werkseitig in den Rohrstrang eingebaut wurde.Eine bauseitige Pumpe ermöglicht die Entnahme für die kommunale Bewässerung. Die Verlegung des Stauraumkanals – insgesamt 36 lfm Rohrstrang – wurde in circa 8 Stunden (ohne Erdarbeiten) abgeschlossen. Die Rohre wurden Just-in-Time von regionalen Speditionen angeliefert. Mithilfe eines Mobilkrans erfolgte das Einheben in die Baugrube, anschließend schob der ohnehin für die Erdarbeiten eingesetzte Bagger die Rohre zentrisch ein. Für die Baufirma bedeutete dies eine einfache und zugleich äußerst effiziente Verlegung. Die gesamte Fläche entwässert über eine Schwerlastrinne in den Stauraumkanal. Das Besondere: Bei Feuerwehrübungen mit Pumpendurchflüssen von 1.000 bis 4.000 l/min kann das entnommene Wasser über die Rinne zurück in den Stauraum geleitet werden – ein geschlossener Kreislauf, der realitätsnahe Übungen ermöglicht und das Trinkwassernetz dabei nicht beansprucht. Zur zukünftigen Sicherstellung eines flexiblen Betriebs wurde ein Trennschacht in Nennweite DN 1000 ausgeführt. Dieser ist mit zwei werkseitig eingebauten Schiebern ausgestattet. Über die Schieber lässt sich der nachgeschaltete Stauraumkanal bei Bedarf vollständig absperren, sodass das anfallende Oberflächenwasser kontrolliert am Stauraum vorbei in den weiteren Kanalstrang geleitet wird. Die Schachtkonstruktion verfügt über eine Abdeckung DN 800, über die beide Schieber manuell betätigt und ihre Stellung optisch überprüft werden können. Die Schieber sind einzeln dichtend ausgeführt und sind von oben komfortabel zu bedienen. Dadurch ist eine sichere Trennung zwischen Stauraum und Bypassleitung gewährleistet. Fazit Mit dem neuen

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Spalatin-Schule, Spalt

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Spalatin-Schule, Spalt Grüne Klassenzimmer und barrierefreie Wege ©braun-steine GmbH Projekt: Schulhof Spalt, 91147 Spalt Planung: Ermisch und Partner, 91154 Roth Ausführung: Biedenbacher Garten- und Landschaftsbau, 91126 Kammerstein Fertigstellung: 2023 Produkt: ARENA®, Nr. 10 Naturgrau, ARENA® BEL CANTE Pflasterplatten, Nr. 10 Naturgrau Produkthersteller: braune-steine GmbH, Amstetten Ein Schulhof mit vielen Sitzgelegenheiten, blühenden Pflanzen und ohne Autos – darüber können sich die Schüler der Spalatin-Schule im bayerischen Spalt freuen. Die Belagsflächen sind nicht nur versickerungsfähig, sondern auch barrierefrei. An sonnigen, warmen Tagen können Lehrer und Schüler der Grund- und Mittelschule in Spalt den Unterricht ins Freie verlegen – zwei grüne Klassenzimmer machen es möglich. Wo vorher Autos im Schulhof parkten, gibt es jetzt viele Gelegenheiten zum Spielen, Toben, Sitzen, Reden – oder eben zum Lernen. Asphaltierte Plätze und Wege, Durchgangsverkehr, voneinander getrennte Höfe, die nur durch die Schule hindurch zu erreichen waren, unattraktive Grünflächen und Höhenunterschiede, die das Erreichen der Eingänge und die Übersicht in der Pause erschwerten – das gehört an der Grund- und Mittelschule in Spalt der Vergangenheit an. Eine Besonderheit: „Der Platz ist nicht nur Pausenhof, sondern öffentlich zugänglich“, sagt Landschaftsarchitektin Anke Kühn von Ermisch & Partner. Das Planungsbüro aus Roth war für die Neugestaltung der Außenanlagen zuständig.  Die Vorgaben der Stadt an die Planer umfassten die Entsiegelung der Flächen und Nachhaltigkeit durch den Erhalt des Baumbestands, die Wiederverwendung von Spielgeräten und Einbauten sowie die Entwässerung über offene Fugen und Grünflächen. Außerdem wurden barrierefreie Beläge und Zugänge gefordert. Zunächst einmal wurde die Höhensituation neu geordnet. Jetzt ist der Eingang zur Schule sowohl über eine Rampe am Rand der Fläche erreichbar als auch über eine großzügige Treppenanlage, die das Gelände terrassiert und mit Sitzmauern zum Aufenthalt einlädt. Die untere Ebene ist eine großzügige Fläche mit neuen Bäumen. Für die Belagsflächen entschieden sich Bauherr und Planerin für ARENA® Pflaster in Naturgrau und die ARENA® BEL CANTE Pflasterplatten im gleichen Farbton. Die Pflasterplatten gibt es in verschiedenen Formaten, die in Kombination mit den Pflastersteinen lebendige Belagsbilder ergeben. Wie das richtungslose Pflaster lassen sich auch die Platten einfach und ohne zusätzliche Schnitte verlegen. „ARENA® war die optimale Lösung für versickerungsfähiges Pflaster, das sich sowohl gut begehen als auch mit Fahrrädern oder Rollstühlen befahren lässt“, sagt Anke Kühn. Alle bisherigen Entwässerungseinrichtungen verschwanden – Regenwasser wird jetzt durch die Fugen und in die angrenzenden Grünflächen versickert. Nachhaltigkeit und inklusive Gestaltung prägen die neue Schulumgebung Die unattraktiven Restgrünflächen auf dem Gelände wichen Rasen, Blühstreifen und Staudenbeeten an den Rändern der Fläche. „Rasen auf einem Schulhof ist schwierig, weil er extrem strapaziert wird“, erklärt Anke Kühn. So sind nun die grünen Klassenzimmer von Wiesen umgeben, die Fugen des Belags wurden dort mit Rasen begrünt. Vor den Gebäuden wurden Staudenbeete angelegt und gemeinsam mit den Schülern bepflanzt. „Da die Kinder nun genug Platz auf dem Schulhof haben, kann auf den Blühflächen alles wachsen“, sagt Kühn. Die acht Großbäume auf dem Gelände, die vorher in teilweise viel zu schmalen Grünstreifen wuchsen, haben jetzt in ihren von den Belagsflächen optisch abgetrennten Baumgruben ausreichend Platz. Zusätzlich wurden sieben neue Bäume gepflanzt.  Den Schulhof, der gleichzeitig Verkehrsübungsplatz war, mussten sich die Kinder und Jugendlichen bisher mit parkenden und fahrenden Autos teilen. Der Verkehr wurde von der Fläche verbannt, die Asphaltflächen mit den Parkplätzen abgebrochen und rückgebaut. Eine große Kletterwand, die sich vorher in unmittelbarer Nachbarschaft der Parkplätze befand, ist jetzt beliebter Mittelpunkt in den Pausen.   Verbindung geschaffen: Neuer Schulhofsteg ermöglicht direkten Zugang zwischen Schulbereichen. Auf der Rückseite der Gebäude befindet sich ein weiterer Schulhof. Bisher gab es zwischen den beiden Höfen keine Verbindung – eine Böschung von rund 40° zum höher gelegenen Nachbargrundstück machte einen Durchgang unmöglich. Wer vom östlichen in den westlichen Schulbereich wollte, musste durch die Schule hindurch. Um Platz für einen Metallsteg zu schaffen, wurde ein Teil der Böschung abgetragen und das Gelände mit Mauern und Pflanzflächen abgefangen.  Über den gelungenen Umbau, der mit Mitteln der Städtebauförderung finanziert wurde, freuen sich nicht nur Schüler und Lehrer, sondern auch die Verantwortlichen der Stadt Spalt: Der Versiegelungsgrad des Schulhofs ist dank des versickerungsfähigen ARENA-Pflasters des Herstellers braun-steine GmbH, Amstetten, nach der Sanierung erheblich gesunken, was sowohl der Umwelt als auch der Flächenbilanz zu Gute kommt. Zurück

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Erlenhöfe Jena

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Erlenhöfe in Jena Schneller am Ziel mit serieller Bauweise Projekt: Erlenhöfe in Jena Bauherr: Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG, Jena Planung und Fertigteile: GOLDBECK Ost GmbH, Niederlassung Thüringen/Erfurt Nutzfläche: 24.000 m² Bruttogeschossfläche: 25.700 m² Wohnfläche: 13.530 m² Anzahl Wohneinheiten: 140 Bauzeit: 08/2021 – 12/2024 Bezahlbarer Wohnraum ist in vielen deutschen Städten knapp – auch in Jena. Während die Universitätsstadt wächst, steigen die Mieten seit Jahren stetig. Besonders Familien und Menschen mit geringerem Einkommen haben es schwer, passende Wohnungen zu finden. Vor diesem Hintergrund entstand mit den Erlenhöfen in Jena-Ost eines der größten sozialen Wohnungsbauprojekte Thüringens. Das Quartier verbindet serielle Bauweise mit einem klaren sozialen und ökologischen Anspruch – und gibt damit Impulse für die bundesweite Debatte über den Wohnungsbau der Zukunft. Innovative Wege schon in der Vergabe von Bauprojekten Die Stadt Jena betrat bereits 2019 im Vergabeverfahren des 15.500 qm großen Baufeldes neue Wege: Statt dem Höchstbietenden erhielt die Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG den Zuschlag, deren innovatives Konzept sowohl städtebaulich als auch ökologisch herausragte. Darüber hinaus punktet das Vorhaben durch zahlreiche Sozialwohnungen, wodurch es für die Jury als beispielhaftes Modell für integrierte Stadtentwicklung galt.  Bereits in der Konzeptionsphase kristallisierte sich heraus, dass ein serielles Bauverfahren wesentliche Vorteile gegenüber konventioneller Bauweise mit sich bringt. „In der heutigen Zeit, in der die Bevölkerung mit stetig steigenden Wohnkosten konfrontiert ist, könnte das serielle Bauen auch eine entscheidende Rolle bei der Bereitstellung von bezahlbarem Wohnraum spielen. Die Renaissance des seriellen Bauens bietet eine Chance, unter anderem aufgrund seiner wirtschaftlichen und zeitlichen Vorteile, sowohl bezahlbaren als auch qualitativ hochwertigen Wohnraum zu schaffen, Ressourcen zu schonen und die ökologische Belastung zu minimieren“, sagt Iris Hippauf, Vorstand der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG. Serielle Bauweise als effiziente Lösung Die Entscheidung, den Neubau in serieller Bauweise auszuführen, ermöglichte bereits bei der Errichtung des Quartiers, Ressourcen klüger zu nutzen, die Bauzeit erheblich zu verkürzen und damit Kosten zu reduzieren. Wichtig war der Genossenschaft, trotzdem einen hohen Wohnstandard zu halten und den ökologischen Fußabdruck des Bauvorhabens von Beginn an zu verringern. Gedacht ist sogar bis zum Rückbau: „Sollte dieser nötig sein, könnten die Elemente aufbereitet und in Teilen neu verbaut werden“, so Henry Götze, Abteilungsleiter Technik der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG. Optimierung durch „Just-in-time“-Prinzip Die Betonfertigteile und Raummodule lieferte die Goldbeck OST GmbH. Produziert wird wurde vom standardisierten Bauelement wie Decken, Wände und Treppen bis hin zur gesamten „Badezelle“ mit entsprechender Vorinstallation im Werk und nach dem „Just-in-time-Prinzip“ verbaut, erklärt Götze weiter. Im Bauwesen zielt dieses Prinzip darauf ab, Materialien und Ressourcen genau dann bereitzustellen, wenn sie benötigt werden, um Verbrauch zu minimieren und die Effizienz zu maximieren. So musste zum Beispiel deutlich weniger Fläche für Baustelleneinrichtung und Lagerung vorgehalten werden. Dafür liegt der Fokus auf einer ausgefeilten Bauzeitenplanung und in der Logistik. Der Bauprozess muss sorgfältig geplant werden, damit jede Phase nahtlos in die nächste übergeht. Zeitvorteile durch Vorfertigung Zum Beispiel erfolgte die Fertigung und der Innenausbau der Fertigbäder inklusive Schachtregister im Werk. Auf der Baustelle dauerte die Aufstellung und Ausrichtung eines Bades mit Schachtregister während der Rohbauerstellung etwa 1-1,5 Stunden. Das Anschließen der Bäder an die Schachtregister und die Verbindung untereinander wird im weiteren Bauprozess durchgeführt. Damit sind, bis auf Schachtverkleidungen, keine weiteren Trockenbauarbeiten, Abdichtungs-, Fliesen- und Malerarbeiten, Sanitär- und Elektroinstallationen sowie Lüftungsinstallationen für die Bäder mehr notwendig. „Wir als Genossenschaft legen großen Wert auf soziales Miteinander sowie Nachhaltigkeit und Energieeffizienz. Ressourcenschonung beginnt für uns bei der Errichtung, weshalb wir uns für das serielle Bauverfahren entschieden haben“, sagt Iris Hippauf, Vorstand der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG.  Multifunktionale Dächer und autarke Energieversorgung In diesem zukunftsweisenden Wohnprojekt werden die Dächer multifunktional genutzt: Sie kombinieren Dachbegrünung mit Photovoltaikanlagen, was die Effizienz der Anlagen erhöht. Ein externes Biomassekraftwerk sowie ein Blockheizkraftwerk sorgen für eine nahezu autarke Energieversorgung. Redundanzen mit H2-ready-Gaskesseln bieten zusätzliche Sicherheit. Das Blockheizkraftwerk produziert 5.500 Stunden im Jahr Wärme und Strom. Der gewonnene Strom aus Solar und Kraftwerk steht den Bewohnern des Quartiers kostengünstig zur Verfügung.  Ganzheitliches Konzept  Die Bedürfnisse der zukünftigen Bewohner werden durch eine Mischung aus verschiedenen Familiengrößen und barrierefreien Wohnungen berücksichtigt. Im Wohnquartier „Erlenhöfe“ entstanden 140 Wohnungen, 128 davon mit einer Mietpreisbindung. Die Anfangsmiete beträgt 5,90 € netto kalt pro m² für Sozialwohnungen und bis zu 14 € für freifinanzierte Wohnungen. In Kooperation mit SBW Lebenshilfe entstanden 13 betreute und barrierefreie Wohneinheiten für Menschen mit Teilhabeeinschränkungen – ergänzt durch Gemeinschaftsräume und Begegnungsangebote. Hochwertige Bauqualität mit wasserabweisendem Putz und wasserundurchlässigen Kellern sorgen für Langlebigkeit und niedrige Instandhaltungskosten. Die Gebäudehülle und Fenster sind hochwärmegedämmt, was Energieverluste um über 40% reduziert. Auch die Außenanlagen sind nachhaltig gestaltet: naturnahe Spielflächen, Blumenwiesen und Pflanzungen für Insekten und Fledermäuse machen die Erlenhöfe zu einem grünen Wohnumfeld. Regenwasserzisternen mit einem Fassungsvermögen von etwa 65.000 Litern tragen zu einer ressourcenschonenden Bewässerung bei. Bei der Wege- und Platzgestaltung kam der sogenannte Klimastein der Rinn Natur- und Betonstein GmbH & Co. KG zum Einsatz – ein innovativer Pflasterstein der 90 % weniger Zement enthält und zu einem hohen Anteil aus Betonrecyclingmaterial besteht. Dadurch konnte die Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG beim Bau der Außenanlagen insgesamt 20.466 Kilogramm CO2 einsparen, dies entspricht einem Volumen von etwa 10.233 m³. Mit Carsharing-Angeboten, 360 Fahrradstellplätzen und E-Mobilitäts-Infrastruktur setzt das Quartier zudem auf eine zukunftsfähige Mobilität. Modell für die Zukunft  Das Projekt „Erlenhöfe“ markiert in jedem Fall einen Fortschritt in der Wohnungswirtschaft und ist ein Beispiel für einen signifikanten Beitrag zu einer nachhaltigeren und ressourcenschonenden Zukunft. Das serielle Bauverfahren ist dabei aber nur ein Baustein, der neue Impulse im Wohnungsbau setzt. Letztendlich ist es die Kombination aus Innovation, Effizienz, sozialem Anspruch und Nachhaltigkeit, die eine neue Benchmark in der Wohnungswirtschaft schafft. Zurück

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EDGE Suedkreuz Berlin

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EDGE Suedkreuz Berlin Eindrucksvolles Holzhybrid-Bauwerk ist nachhaltiges Vorzeigeprojekt Holz und Beton erweisen sich beim „EDGE Suedkreuz Berlin“ als unschlagbares Team in Sachen ökologischer Bauweise. Das von Tchoban Voss Architekten geplante Bürogebäude der Firma Vattenfall in der „Schöneberger Linse“ mit Glasfaserbetonplatten der Firma Rieder ist in vielerlei Hinsicht ein Aushängeschild für den Wandel, der sich bei den Ansprüchen an neue Gebäude vollzieht. Ein Blick hinter die concrete skin Fassade des Projektes verrät, dass eine neue Zeit für die Entwicklung von Immobilien gekommen ist. Das größte Holzhybrid-Gebäude Deutschlands zeigt, wie sich auf 32.000 m² Geschoßfläche die Bedürfnisse einer nachhaltigen Bauweise mit vielen anderen Anforderungen an ein Gebäude dieses Formats kombinieren lassen. Tchoban Voss Architekten und die visionären Projektentwickler EDGE setzten für die Fassade des imposanten Holzbaues in Berlin auf Glasfaserbetonplatten. Die leistungsfähigen, nur 13 mm dünnen Elemente von concrete skin ergänzen das durchdachte Konzept nicht nur als Designelemente. Die Anforderungen an die verbauten Produkte sind für das DGNB Platinum zertifizierte Projekt besonders hoch. Sie überzeugen sowohl durch optische Vorzüge in Bezug auf die Gestaltungsvielfalt als auch durch technische Faktoren, wie vergleichsweise geringes Gewicht, und durch die hohen Umwelt- und Gesundheitsstandards. Oberirdisch erstreckt sich das Gebäude über sieben Etagen. Dafür wurden hunderte Wandelemente (inklusive Fenstern) und über tausend Deckenelemente in Holz-Beton-Bauweise gefertigt. Wand- und Deckenmodule wurden werksseitig vorgefertigt. Diese konnten bedarfsgerecht auf die Baustelle geliefert werden, wo sie dann lediglich noch miteinander verbunden wurden. Das spart eine Menge Zeit und Lagerung von Material vor Ort. Die Verwendung von nachhaltigen Baustoffen, wie Glasfaserbetonelementen als Fassadenmaterial, ist ein zentrales Element für die lange Lebensdauer eines solchen Gebäudes. Genauso sieht die Zukunft des Hochbaus aus: Ressourcenschonend, zeitsparend und nachhaltig für Mensch und Umwelt. Beton auf Holz: Gegensatz oder the new normal? Auf den ersten Blick sieht man dem visionären Gebäude sein spannendes Innenleben nicht an. Einige ausschlaggebende Vorzüge machten Rieder in diesem speziellen Fall zum Partner. Vor allem das vergleichsweise geringe Gewicht der Fassadenplatten war von großem Vorteil: „An den Wandelementen des Holz-Hybrid-Systems kann nicht alles befestigt werden: Naturstein beispielsweise wäre viel zu schwer. Dieser würde knapp 100 Kilo pro Quadratmeter wiegen. Ein Element von Rieder ist dreimal leichter“, erläutert Architekt Sergei Tchoban. Neben den Standardformaten sind projektbezogene Größen bei Glasfaserbetonplatten ohne weiteres möglich. Zudem garantiert der Werkstoff absolute Sicherheit und Brandbeständigkeit durch seine hervorragenden thermischen Werte und ist der Brandschutzklasse A1 „nicht brennbar“ nach DIN 4102 zugeordnet. So kann auf eine Sprinkleranlage für die Fassade verzichtet werden. Die witterungsunabhängige Vormontage im Werk gewährleistet einen hohen Qualitätsstandard, einen effizienten und flexiblen Bauablauf und eine rasche Montage bauseits. Die vorgefertigten Module werden auf der Baustelle einfach eingehängt und feinjustiert. Ein Carré und ein weiterer, kleinerer Baukörper formen das städtebauliche Ensemble, dessen rhythmische Fassaden von der feinen Struktur und der zurückhaltenden Farbigkeit der Fassadenelemente bestimmt werden. „Uns überzeugen die Haptik und Oberfläche der nur 13 mm dünnen Betonplatten – und die natürlich wirkende Ausstrahlung des Produktes.“, begründet Sergei Tchoban überdies die Entscheidung. Glasfaserbeton von Rieder besteht aus der Natur entsprungenen Rohstoffen, die ein spezielles, für Beton charakteristisches Oberflächenbild erzeugen. Die nachhaltigen und witterungsbeständigen Platten mit einer hohen Lebensdauer bieten einen großen Spielraum für die Gestaltung individueller Fassaden. Für die Fassade kamen drei verschiedene Farbtöne zum Einsatz: sahara, ein leicht sandiger Farbton, nimmt optisch Bezug zu dem Holz, das im Inneren die Räume dominiert. Die Pylone gliedern die Fassade vertikal. Sie wurden mit dem Farbton terracotta akzentuiert, ihre Laibungen in silvergrey optisch abgesetzt. Um das perfekte Zusammenspiel der einzelnen Bauteile zu garantieren, hat der Hersteller in Zusammenarbeit mit den Architekten ein 2,50 m hohes Mockup der Fassade errichten lassen. Hier konnten Details und Fügungen noch einmal geprüft werden. Höchster Umweltstandard Die concrete skin Elemente sind ein wichtiger Baustein für das DGNB-Platin Zertifikat des Vorzeigeprojektes in Berlin. Der Baustoff Holz und die Betonelemente der Fassade ergänzen sich nicht nur aus architektonischer Sicht, sondern verfolgen auch die gleichen Ziele in Sachen ökologischer Bauweise und Reduktion des CO2-Ausstoßes. Rieder setzt höchste Umwelt- und Gesundheitsstandards konsequent um. Alle Produkte sind seit jeher frei von kristallinem Siliciumdioxid. „Rieder geht mit sehr viel Energie und ökologischem Bewusstsein an die Produktion heran. Das ist auch für die Projektentwickler äußerst wichtig, denn EDGE möchte natürlich, dass das Gebäude ein Vorbild in Sachen Umweltfreundlichkeit, ökologischer Bauweise und ökologischer Materialien ist.“, unterstreicht Sergei Tchoban dieses Engagement für eine bessere Architektur. Neben vielen anderen Maßnahmen liegt der Fokus für Rieder vor allem auf der Ökologisierung der Produkte und des Betriebes. „Unser zentrales Ziel ist es bis 2025 CO2-neutral zu wirtschaften. „Ab 2030 wollen wir eine positive CO2 Bilanz erreichen. Dafür wird derzeit unter anderem an der Entwicklung eines zementreduzierten und in weiterer Folge zementfreien Betons gearbeitet“, erklärt Wolfgang Rieder. Im ersten Schritt wurden 50 % Prozent substituiert, dadurch konnten 30 % CO2 eingespart werden. Rieder ist somit der erste Fassadenhersteller der einen CO2 reduzierten Glasfaserbeton produziert. Zurück

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Dammschule Heilbronn

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Dammschule Heilbronn Nachhaltige Freiraumobjekte aus dem 3D-Betondrucker Projekt: Dammschule, Heilbronn Bauherr: Grünflächenamt Heilbronn Bauunternehmen: Benignus GmbH Garten-, Landschafts- und Sportplatzbau, Backnang Betonfertigteilhersteller: Röser GmbH, Laupheim Bauzeit Außenanlage: Bauabschnitt 1: 3 Monate, Bauabschnitt 2: 3 Monate   Erstmals in Deutschland kamen bei der Freiraumgestaltung Sitzelemente aus dem 3D-Betondrucker zum Einsatz. Durch diese Technologie konnte mehr als zwei Drittel der Menge des benötigten Betons je Einzelsegment eingespart und eine Materialersparnis von knapp 70 % erzielt werden.Bei der Schulhofsanierung der Dammschule in Heilbronn, ein Ensemble aus Grund- und Realschule, stand der Erhalt des Baumbestands mit Verbesserung der Baumstandorte und die Schaffung eines barrierefreien Zugangs im Fokus. Beide Schulhöfe waren mit einer Fläche von insgesamt 4.200 m² deutlich geneigt. Damit verbundene Geländesprünge sollten als Mauern oder Sitzriegel integriert werden. Wie in allen öffentlichen Räumen mussten die Freiraumelemente sowie Sitzmöbel besondere Anforderungen im Hinblick auf Robustheit und Dauerhaftigkeit erfüllen. Sie sollten wartungsarm und einfach ersetzbar beziehungsweise reproduzierbar sein. Projekt „Bumerang“ Der Entwurf des Landschaftsarchitekturbüro Pfrommer + Roeder erhielt den Zuschlag des Aufraggebers, dem Grünflächenamt Heilbronn. Er sah vor, Sitzelemente und Mauern zum Abfangen von Geländesprüngen gestalterisch zusammenzufassen und diese in freien Formen wie Bumerange durchs Gelände „schwingen“ zu lassen. Neben den gestalterischen waren auch wirtschaftliche Aspekte zu beachten, um die individuellen Freiformelemente mit möglichst geringem Aufwand und Kosten realisieren zu können. Es wurden verschiedene Materialvarianten untersucht, die jedoch alle eine individuelle Fertigung oder Schalung mit hohem finanziellem Aufwand oder mit Einschränkungen in der gestalterischen Ausführung erforderten. Mit den herkömmlichen Methoden aus gegossenen Betonblöcken oder größeren Stahlkörpern stieß man schnell an die Grenzen der flexiblen Gestaltungsmöglichkeiten. Dies hatte zur Folge, dass man sich auf eine Reduzierung der Bauteilvarianten aus wirtschaftlicher Sicht hätte festlegen müssen. Dadurch drohte die Gestaltungsidee verloren zu gehen. 3D-Betondruck Inspiriert durch eine TV-Reportage über erste Versuche, 3D-Betondruck im Hausbau einzusetzen, wurde das Grünflächenamt auf die Röser GmbH in Laupheim aufmerksam. Das Unternehmen hat sich als erstes deutsches Fertigteilwerk auf die Produktion von 3D-gedruckten Betonbauteile spezialisiert und erhielt letztlich den Auftrag für die Erstellung der Sitzmöbel. Die 3D-Betondrucktechnologie eröffnete die Möglichkeit, Betonelemente ohne Schalung und mit optimiertem Materialaufwand individuell zu fertigen. Dabei waren neben der Betontechnologie und Statik vor allem auch gestalterische Aspekte wie Haptik und Oberflächenstruktur sowie die Befestigung der Sitzauflagen von Bedeutung. Ebenfalls musste das Thema Transport und Handling auf der Baustelle berücksichtigt werden. Die insgesamt 11 Bänke wurden je in 2 bis 5 Einzelsegmente unterteilt, welche anschließend monolithisch mit Hilfe eines 3-D-Betondruckers erstellt wurden. Die insgesamt 36 im Durchschnitt 4 m langen Bauteile wurden auf 5 Fertigungstage aufgeteilt und mit einer Gesamtdruckzeit von 25 Stunden herstellt. Eine wichtige Rolle spielte die Oberflächenstruktur der Fertigteile. Die typische horizontale Struktur, erzeugt durch die Druckbahnen, sollte möglichst gleichmäßig und keinesfalls grob oder „wurstig“ wirken. Somit wurde der Gedanke, den Fertigungsprozess der Sitzmauern sichtbar zu machen und das Material „pur“, das heißt ohne Farbbeschichtung zu zeigen, Teil des gestalterischen Konzepts. Um die als Hohlkörper gedruckten Fertigteile zu Sitzmauern mit Aufenthaltsqualität zu machen, sollten sie oberseitig mit sogenannten Sitzauflagen geschlossen werden können. Die für klassische Sitzbänke oft verwendeten Holzauflagen waren für einen Schulhof zu wenig durabel. Deshalb entschied man sich für Deckplatten aus recyceltem Kunststoff, die mittels Unterkonstruktion auf die Seitenwände der Fertigteile aufgeschraubt wurden. Gleichzeitig erhielten die Sitzmauern einen besonderen Farbaspekt, der die Schulhöfe optisch belebt. Beim Projekt musste aufgrund der Bauteilgrößen von 8 bis 13 m auch ein Transport- und Segmentierungskonzept erarbeitet werden, welches die Anlieferung der großformatiger Sonderbauteile ermöglicht. Hierbei sollten aufgrund der Architektur besonders die Rundungen und geschwungenen Bereiche der Bänke erhalten bleiben. Das Unternehmen Benignus Garten- und Landschaftsbau aus Backnang war für Realisierung und Umsetzung des Umbaus der Außenanlagen und die mangelfreie Ausführung des Versetzens und Einbindens der Betonbauteile verantwortlich. Alle Sitzelemente wurden anhand eines CAD Modelles geplant und konnten problemlos an die Planungsbeteiligten übergeben werden, was eine reibungslose Zusammenarbeit ermöglichte. Freiraumplanung: individuell, nachhaltig und wirtschaftlich Dank des 3D-Druckkonzeptes konnte mehr als 2/3 der Menge an benötigtem Beton je Einzelsegment eingespart werden. Die einzigartige und individuelle Formgebung jeder Sitzbank und jedes Bauteiles konnte durch die Fertigung mit dem 3D-Betondrucker ohne Mehrkosten je Segment hergestellt werden. Dazu konnte zusätzlich eine Materialersparnis von knapp 70 % ermöglicht werden. Die Aufgeschlossenheit des Auftraggebers, den 3D-Druck-Beton einzusetzen, hat es möglich gemacht, dass die schwingenden „Bumerange“ als Freiraumobjekte in den örtlichen Gegebenheiten des Projekts geplant und umgesetzt werden konnten. Sie zeigen, wie eine nachhaltige, wirtschaftliche Realisierung von gestalterisch anspruchsvollen Freiraumkonzepten mit Betonbauteilen im 3D-Druckverfahren möglich ist. Zurück

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift Beton als Basis für gute Arbeit Projekt: Skilift-Betriebsgebäude mit Mitarbeiterhaus, Warth-Schröcken, Österreich Bauherr: Skilifte Schröcken Strolz GmbH, Hochkrumbach, Österreich Bauelemente: Green Code GmbH, Frankfurt am Main Betonfertigteile: CONCRETE Rudolph GmbH, Weiler-Simmerberg Holzmodulbau: Kaufmann Zwei GmbH, Reute, Österreich Fertigstellung: 2020 Direkt an das bestehende Betriebsgebäude der Skilifte Schröcken am Arlberg in Österreich angegliedert, wurde in 1.700 m Höhe eine neue Pistenraupengarage mit darüber gesetztem Mitarbeiterhaus realisiert. An der Talstation der Saloberkopfbahn in Warth-Schröcken ließ die Skilifte Schröcken Strolz GmbH ebenerdig Garagen für ihre Skipistenraupen mit einer Fahrzeugwerkstatt und direkt darüber hochklassige, neue Mitarbeiterunterkünfte mit Wohn- und Gemeinschaftsräumen errichten. Insgesamt verfügt der Gebäudekomplex über 42 vollausgestattete Wohnungen, welche bis zu 70 Mitarbeiter:innen beherbergen können. Dazu gibt es ergänzend eine Gemeinschaftsküche und ein Fitnessstudio, die den sozialen Austausch fördern sollen. Ideale Lösungen bei erschwerten Bedingungen Da in der hochalpinen Umgebung auf 1.700 m Höhe spontane Wettereinbrüche mit Frost und Schnee die Bauphase beeinträchtigen können, stand nur eine kurze Bauzeit von etwa sechs Monaten zur Verfügung. Außerdem sollte möglichst wenig Fläche verbraucht und nur minimal in die Landschaft eingegriffen werden, weshalb der Baukörper dieses Projekts besonders kompakt ausfällt. Einzuhalten waren Vorgaben hinsichtlich der Beachtung von Almbetrieb, Ski- und Wandergebiet. Von diesen Faktoren angetrieben, entschieden sich die Bauträger für die Verwendung von soliden, und doch simplen Materialien mit hohem Verfertigungsgrad. Die Nutzung von Holzmodulen und Fertigbetonteilen stellten eine gute Kombination dar, um in kurzer Zeit auf hohem Qualitätsniveau zu bauen. Gelungene Harmonie von Holz und Beton Als solide Basis wurden Keller und Untergeschoss mit Thermowänden und Elementdecken errichtet, worauf anschließend das Mitarbeiterhaus aus Holzmodulen aufgebaut wurde. Das Treppenhaus im Inneren wurde ebenfalls mit Betonfertigteilen erstellt und, im Gegensatz zum Sichtbeton an der Fassade, gestrichen. Auch wenn der Bauplatz im hochalpinen Raum seine Tücken aufweist und die kurze Bauzeit sowie die Wettervoraussetzungen auch im Sommer eine Herausforderung darstellen, so machen eben diese Umstände das Gebäude zu einem einzigartigen Projekt. Für den Auftraggeber stand hierbei nicht nur im Vordergrund, ein stabiles und funktionales Gebäude zu errichten, sondern vor allem einen Mehrwert für seine Beschäftigten zu gestalten. Zufriedene Mitarbeitende sind das Kapital eines Betriebs, weshalb bei der Planung sehr viel Wert auf deren Bedürfnisse und Anforderungen gelegt wurde. Sie können durch den Bau geschützt arbeiten und haben zugleich auch die Möglichkeit zur Erholung und zum sozialen Austausch in der Freizeit. Bildrechte: CONCRETE Rudolph GmbH Zurück

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Kelterhalle in Meersburg

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Kelterhalle in Meersburg Optimales Klima für Spitzenweine dank Thermowände Projekt: Kelterhalle in Meersburg Bauherr: Winzerverein Meersburg eG, Meersburg Bauunternehmer: Mathis Bauunternehmen GmbH, Meckenbeuren Planung: Architekturbüro Mohr, Immenstaad Betonfertigteilwerk: Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG, Kißlegg Bauzeit: Frühjahr 2023 – Sommer 2024 Zur Verbesserung der Gebäudeeffizienz setzen Planende gerne auf Thermowände aus Betonfertigteilen. Mit dieser Bauweise kann wertvolle Energie gespart werden, da diese speziellen Wände aus Materialien mit einer hochwirksamen Wärmedämmung bestehen und der Beton über eine gute Speicherfähigkeit für Wärme und Kälte verfügt. Thermowände tragen dazu bei, den Wärmeverlust im Winter zu reduzieren und die Kühlungskosten im Sommer zu senken. Sie schaffen ein gleichmäßiges, angenehmes Raumklima und reduzieren den Energiebedarf für das Heizen und Kühlen. Das führt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten von Heizungs- und Kühlsystemen. Durch den reduzierten Energieverbrauch tragen Thermowände zur Verringerung des CO2-Ausstoßes bei. Beim Bau einer neuen Kelterhalle in Meersburg am Bodensee, setzten die verantwortlichen Planer insbesondere wegen der Anforderungen an die Klimatisierungsmöglichkeiten auf Thermowände aus Betonfertigteilen des Unternehmens Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG aus Kißlegg im Allgäu. Der 1884 gegründete Winzerverein Meersburg ist die zweitälteste Winzergenossenschaft Badens und bewirtschaftet mit 30 Betrieben circa 50 ha Rebflächen. Jährlich werden bis zu 480.000 Liter Wein erzeugt. Während Verwaltung und Vertrieb der Genossenschaft in dem 2003 erbauten Wein- und Kulturzentrum am Rande der Meersburger Oberstadt untergebracht sind, befand sich der eigentliche Keltereibetrieb bisher im Herzen der historischen Altstadt. Hier war er mittlerweile an seiner Kapazitätsgrenze angelangt, hinzu kamen logistische Probleme, die durch die engen Straßen und die eingeschränkte Anfahrbarkeit der Innenstadt bedingt waren. Aus diesem Grund entschieden sich die Verantwortlichen für einen Neubau am Rande der Oberstadt. RIKI-Thermowände sorgen für optimales Klima Von Anfang 2023 bis Mitte 2024 entstand daher in die Nähe des Wein- und Kulturzentrums auf einer Grundfläche von 1.600 m² eine neue Kelterhalle. Sie erstreckt sich teilweise über zwei Etagen und verfügt neben Werkstatt- und Technikräumen über ein Lager, ein Labor sowie ein Büro, einen Personalraum und diverse Sanitäreinrichtungen. Das zentrale Element des Gebäudes bildet jedoch die winkelförmige Tankhalle mit Traubenannahme, Tankraum und Kühllager. Annette Kormann vom Architekturbüro Mohr aus Immenstaad erklärt die Besonderheit der Maßnahme: „Eine ganz entscheidende Rolle für die Qualität der Weinproduktion spielt die Klimatisierung der Kelterumgebung. Die Temperatur in der Kelterhalle darf 19 Grad nicht übersteigen. Insbesondere während der Lagerung sind Temperaturschwankungen zu vermeiden. Auch eine korrekte Luftfeuchtigkeit ist von großer Bedeutung“. Fertigteilbauweise ermöglicht Verzicht auf rauminnere Stützen „Da die Ausführung der Kelterhalle ohne rauminnere Stützen erfolgen musste, haben wir uns zu einer Bauweise mit Thermo- und Doppelwänden in Betonfertigteilbauweise entschieden. Eine Holzkonstruktion schied wegen Auflagen seitens des Brandschutzes, der zuerwartenden hohen Luftfeuchtigkeit sowie möglicher Anpralllasten aus. Die Geometrie der Halle ergab sich dabei aus den technischen Einrichtungen und dem vorgegebenem Kelterablauf seitens des Kellermeisters. Durch die eingesetzten großen Holztüren in Eiche, einer schräg gestellten Treppe und einer ansprechenden Beleuchtung im vorgelagerten Büro und Empfangsbereich, wird das Gebäude ästhetisch aufgewertet. Aufgrund der Anforderungen an die Lebensmittelhygiene, wurden die Wände zudem innenseitig hydrophobiert“, so Kormann. Schnelle Montage dank Vorfertigung im Betonwerk Verbaut wurden insgesamt über 2.100 m² Thermo- und 500 m² Doppelwände des Syspro-Fertigteilherstellers Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG. Christian Merkle, Vertriebsleiter des Betonwerks aus Kißlegg im Allgäu beschreibt die Besonderheiten dieser industriell vorgefertigten Wandsysteme: „Die hier nach höchsten wärmeschutztechnischen Anforderungen verbauten Thermowände haben eine innenliegende EPS-Dämmung von 140 mm. In Bereichen der Brandwände wurde eine Dämmung aus Mineralwolle von 140 mm eingebracht. Diese Kerndämmung verfeinert die bauphysikalischen Eigenschaften der Doppelwand und trägt somit entscheidend zur Energieeinsparung bei. Ein weiterer Vorteil: Die Wände sind so weit vorgefertigt, dass sie auf der Baustelle schnell montiert werden können. Nach der Montage werden diese lediglich mit Ortbeton vergossen. Zudem entfallen weitere zeit- und kostenintensive Arbeitsschritte wie beispielsweise Verputzarbeiten oder das Anbringen eines Wärmedämmverbundsystems im Geschossbau“, so Merkle. Planmäßig zur Weinlese im Herbst 2024 wurde die Kelterhalle in Meersburg in Betrieb genommen. Dank der günstigen Wetterlage und einer optimalen Klimatisierung der Kelterhalle stand einem guten Jahrgang nichts mehr im Wege. Bildrechte: © Nina Baisch Zurück

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Infrastrukturelle und technische Herausforderungen

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Infrastrukturelle und technische Herausforderungen Entwässerungssystem für den Siemens Campus Erlangen Projekt: Siemens Campus,Erlangen Investitionsvolumen: über 1 Mrd. € Gesamtfläche: 75 Fußballfelder (rund 1,1 km²) Projektdauer: 2014 bis 2030 Bauherr: Siemens AG Betonrohre und -schächte: HABA-Beton Johann Bartlechner KG, Kirchweidach Bauunternehmen: Josef Rädlinger Ingenieurbau GmbH, Windorf Planung: SRP Schneider & Partner Ingenieur-Consult GmbH, Nürnberg Das Projekt „Siemens Campus Erlangen“ ist für die Stadt Erlangen ein bedeutendes städtebauliches Vorhaben, das seit 2014 im Süden derStadt realisiert wird. Es umfasst die Schaffungeines neuen Stadtteils, der für Arbeiten,Forschen undWohnen konzipiert ist.Siemens investiert übereineMilliardeEuro in den Campus, der als einer der größten Standorte des Konzerns weltweit dienen soll. Der Campuserstreckt sich übereine Fläche von etwa 75 Fußballfeldern und integriert moderne Arbeitsplätze, Forschungseinrichtungen, Wohnräume und öffentliche Einrichtungen. Der Siemens Campus knüpft an die lange Geschichte des Unternehmens in Erlangen an, die nach dem Zweiten Weltkrieg begann. Mit dem Campus-Projekt manifestiert Siemens seine starke Präsenz in der Metropolregion Nürnberg, in der Konzern 38.500 Mitarbeitende an rund 50 Standorten beschäftigt. Der Campus dient nicht nur der Bündelung von Arbeitsplätzen, sondern auch als Innovationszentrum für Schlüsseltechnologien wie nachhaltige Energie und Leistungselektronik. Ein Projekt in dieser Größenordnung bringt sowohl infrastrukturelle als auch technische Herausforderungen mit sich. Eine der zentralen Aufgaben war die Entwicklung eines leistungsfähigen Entwässerungssystems, das den Anforderungen eines modernen und nachhaltigen Campus gerecht wird. Entwässerungskonzept mit Rückstaukanal Im Rahmen der Generalentwässerungsplanung durch die Stadt Erlangen und deren Entwässerungsbetrieb wurde ein umfassendes Konzept entwickelt, das ein spezifisches Rückstauvolumen für jedes der acht Module des Siemens Campus berücksichtigt. Diese Stauraumkanäle sind hintereinandergeschaltet, um die entstehenden Wassermengen effizient zu managen und eine Überlastung des bestehenden Kanalsystems in der Paul-Gossen-Straße zu verhindern. Da diese bestehenden Kanäle die zusätzlichen Wassermengen nicht schadlos aufnehmen können, war die Installation eines Rückstaukanals zur Rückhaltung und Zwischenspeicherung des Wassers unerlässlich. Diese Maßnahme reduziert das Risiko von Überschwemmungen und erhöht die Sicherheit und Funktionsfähigkeit des gesamten Campus. Dimensionierung des Kanalvolumens Das Kanalvolumen des Siemens Campus wurde so ausgelegt, dass es einer Überlaufhäufigkeit von n=0,2 entspricht. Das bedeutet, dass das Kanalsystem statistisch gesehen weniger als einmal in fünf Jahren überläuft. Diese Auslegung wurde so gewählt, dass das System bei üblichen Wetterereignissen zuverlässig funktioniert. Wassermengen und Rückhaltekapazität Die festgelegten Einleitungsmengen für jedes Gebäude auf dem Siemens Campus mussten bei der Planung des Entwässerungssystems streng eingehalten werden. Die Dimensionierung der Kanäle erlaubt es, die Wassermengen, die von den öffentlichen Verkehrs- und Gehwegen (circa 22.000 m²) anfallen, direkt in die Stauraumkanäle zu leiten. Dafür wird ein ganzheitliches Kanalsystem gebaut, darunter auch Rohre mit einem Durchmesser von 2,60 m. Die Dimensionierung wurde so konzipiert, dass die entstehenden Wassermengen effektiv gespeichert und abgeführt werden können. Materialauswahl und Bauweise Die Materialwahl für das Kanalbauprojekt auf dem Siemens Campus wurde durch den Entwässerungsbetrieb der Stadt Erlangen vorgegeben. Zum Einsatz kamen vorgefertigte Betonrohre im Drachenprofil, die aufgrund ihrer Robustheit, Langlebigkeit und der besseren Handhabbarkeit bei der Installation und Wartung ausgewählt wurden. Die Betonrohre erfüllen die hohen Anforderungen an Stabilität und Widerstandsfähigkeit, die bei einem Projekt dieser Größenordnung unerlässlich sind. Entscheidung für das Drachenprofil Ein wesentlicher Aspekt des Kanalbaus war die Wahl des Kanalprofils. Für den Siemens Campus entschied man sich für das Drachenprofil, das gegenüber den herkömmlichen kreisrunden oder Ei-förmigen Profilen mehrere Vorteile bietet. Das Drachenprofil wurde aus hydraulischen Gründen gewählt, um Ablagerungen zu verhindern und die Unterhaltungskosten des Entwässerungsbetriebs (EBE) zu minimieren. Aufgrund des geringen Längsgefälles des Geländes besteht ein erhöhtes Risiko für Ablagerungen, dem durch das Drachenprofil wirksam begegnet wird. Darüber hinaus bietet das Drachenprofil eine kompaktere Bauweise und erleichtert den Zugang für Wartungszwecke, was die Betriebssicherheit des Kanalsystems weiter erhöht. Infrastrukturmaßnahmen Modul 8: Kanaldimension: Drachenprofil DN 2600, insgesamt wurden 72 Rohre einschließlich der Gelenkstücke in dieser Dimension produziert, geliefert und eingebaut. Betonschächte: Vorgefertigte Schächte mit einem Gewicht von bis zu 50 Tonnen wurden vor Ort versetzt. Transport und Verlegeprozess Der Transport der vorgefertigten Betonrohre stellte eine logistische Herausforderung dar, da die Rohre aufgrund ihrer Größe und ihres Gewichts sorgfältig gehandhabt werden mussten. Spezielle Transportfahrzeuge wurden eingesetzt, um die Rohre sicher zur Baustelle zu bringen. Dabei wurde der Transportprozess präzise geplant, um Verzögerungen zu vermeiden und den Baufortschritt nicht zu beeinträchtigen.Beim Verlegeprozess wurden die Rohre mithilfe von Schwerlastkränen an ihren endgültigen Standort gehoben. Aufgrund der großen Dimensionen und der speziellen Form des Drachenprofils war es wichtig, die Rohre exakt auszurichten und sicher in die vorbereiteten Rohrgräben zu verlegen. Dabei wurde besonderes Augenmerk auf die Stabilität des Untergrunds und die Dichtigkeit der Verbindungen zwischen den einzelnen Rohrelementen gelegt, um eine langfristige Funktionsfähigkeit des Kanalsystems zu gewährleisten.Berücksichtigung von Klimaveränderungen Eine Überarbeitung der Bebauungspläne für die noch offenen Module des Siemens Campus ist derzeit im Gange, bei der Ereignisse, die ihre Ursache in der Klimaveränderung haben, stärker in die Planung einbezogen werden sollen. Hierbei wird auch das Konzept der Schwammstadt in Betracht gezogen, um die Anpassung an zukünftige Klimabedingungen zu gewährleisten. Eine natürliche Versickerung des Wassers ist auf dem Siemens Campus jedoch aufgrund des oberflächennahen Sandsteins nicht möglich. Technische Herausforderungen und Lösungsansätze Die größte technische Herausforderung bei diesem Projekt bestand darin, ein Entwässerungssystem zu entwickeln, das sowohl den aktuellen als auch den zukünftigen Anforderungen gerecht wird. Durch die Wahl des Drachenprofils und die sorgfältige Planung des Rückstauvolumens konnte ein System geschaffen werden, das auch unter schwierigen Bedingungen zuverlässig funktioniert. Die Materialwahl und die Berücksichtigung der spezifischen Gegebenheiten vor Ort waren entscheidend für den Erfolg des Projekts. Zukünftige Anpassungen, insbesondere im Hinblick auf Klimaveränderungen, werden die Nachhaltigkeit und Funktionalität des Entwässerungssystems weiter verbessern. Fazit Der Bau des Entwässerungssystems für den Siemens Campus in Erlangen ist ein gelungenes Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung komplexer infrastruktureller Maßnahmen. Durch die innovative Wahl des Drachenprofils, die sorgfältige Planung und die Berücksichtigung lokaler Gegebenheiten konnte ein System geschaffen werden, das den hohen Anforderungen eines modernen Campus entspricht. Der Siemens Campus ist somit nicht nur für die heutigen, sondern auch für die zukünftigen Herausforderungen bestens gerüstet. Bildquelle: Bildrechte: © HABA-Beton Johann Bartlechner KG Zurück

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