Sicht-/Architekturbeton

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Domcenter Linz

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Domcenter Linz Eine moderne Ergänzung für den Mariendom in Linz Gregor Graf / IZB Gregor Graf / IZB Projekt: Domcenter Linz, Österreich Bauherr: Bischof-Rudigier-Stiftung Bauleitung: BauMut Schinagl GmbH, Linz Architektur: Peter Haimerl. Architektur, Studio Clemens Bauder Betonferrtigteile: PURAcrete Fassade: BauMut Schinagl GmbH, Linz Fertigstellung: April 2024   Das Domcenter Linz mit einem Dach aus drei filigranen Baldachinen zeigt neue Potenziale des Baustoffs Beton auf. Die Architektur des neuen Domcenters greift historische Bezüge auf und transformiert sie in eine zeitgemäße Formensprache. Der Anbau wird so zum architektonischen Dialog zwischen Gegenwart und Geschichte. Der Bau von Schalenkonstruktionen aus Beton gehört wohl mit zu den anspruchsvollsten Aufgaben in der Architektur. Geometrie, Statik und Ästhetik vermitteln Leichtigkeit und schaffen durch gezielte Lichtführung eine Atmosphäre der Transzendenz. Sie vermitteln Gegensätze wie Aufstieg und Absenkung, Schwere und Leichtigkeit. Betonschalenkonstruktionen wie auch doppelt gekrümmten Schalenkonstruktionen aus Beton, sogenannte hyperbolische Paraboloidschalen oder Hyparschalen, sind nicht nur technische Meisterleistungen, sondern auch spirituelle Symbole der modernen Architektur, Metaphern für das Verbindende zwischen Himmel und Erde. Bekannte Beispiele sind unter anderem Kenzō Tanges Kathedrale in Tokio von 1966, die Hyparschale von Ulrich Müther in Magdeburg von 1969, die Oper in Sydney von Jørn Utzon von 1973 und das Auditorio de Tenerife von Santiago Calatrava, gebaut 2011. Nun kommen Sie auch in Linz zum Tragen. Innovative digitale und fertigungstechnische Verfahren Frei geformte Schalenkonstruktionen aus Beton sind nicht nur in der Herstellung anspruchsvoll, sondern auch schalungstechnisch aufwändig, weshalb sie in den letzten Jahren nur noch selten realisiert wurden. Heute jedoch machen innovative digitale und fertigungstechnische Verfahren eine Renaissance möglich. Auftakt für eine solche Wiederentdeckung ist der Zubau für den Mariendom im österreichischen Linz. Architekten des neuen Domcenters Linz, das sich durch ein doppelt gekrümmtes Betondach auszeichnet, sind die Architekten Peter Haimerl aus München und Clemens Bauder aus Linz. Der Mariendom in Linz und die Idee eines Zubaus aus Beton Der Linzer Mariendom, die größte Kirche Österreichs, wurde zwischen 1862 und 1924 erbaut. Mit seiner neogotischen Architektur dominiert er das Stadtbild. Doch obwohl Wahrzeichen der Stadt, verlor er, bedingt durch den strukturellen Wandel unserer Gesellschaft und damit einhergehender geringerer gesellschaftlicher Bedeutung der Kirchen, zunehmend seinen Stellenwert als Ort der Begegnung. Ein Umstand, unter dem heute viele Sakralbauten leiden. Anlässlich des hundertjährigen Weihejubiläums des Doms im Jahr 2024 beschloss die Diözese Linz 2022 im Rahmen eines Workshops, dem entgegenzuwirken und das Domgebäude für neue Zielgruppen zu öffnen und attraktiv zu machen. Geplant war zunächst die Schaffung neuer Ausstellungsräume und eines Bookshops innerhalb des Domgebäudes. Im Rahmen des Workshops entwickelten die Architekten Peter Haimerl (zuständig für die Architektur) und Clemens Bauder (zuständig für die Planung der Ausstellungsräume) diese ursprüngliche Idee im Sinne eines Zubaus zur Domkirche weiter: Das neue Domcenter solle fungieren als einladender Zugang zur Kirche, vergleichbar mit dem Foyer eines Museums oder Konzertsaals. Besucherinnen und Besucher werden von einem modernen Café sowie einem Info- und Book-Point empfangen und von dort über eine neue Raumfolge zu den Ausstellungen und dem historischen Eingangsbereich der Kirche im Norden geleitet. Das Domcenter vereint damit touristische und seelsorgerische Angebote und bietet zugleich einen flexibel nutzbaren Raum für kirchliche und nichtkirchliche Veranstaltungen. Für den Zugang, mit dem sich der historische Kirchenbau auf seiner östlichen Seite zur Stadt hin als Schnittstelle zwischen sakralem Raum und urbanem Leben neu öffnet, so Peter Haimerl, „verfolgten wir damals zwei Grundideen. Zum einen planten wir eine zeltartige Struktur von außen vor die Kirche zu bauen. Zum anderen sollte diese der Umkehrung der Spitzgewölbe in den Seitenschiffen des historischen Doms entsprechen.“ Für diese Idee, so berichtet der Architekt, ließ er sich auch vom dem katalanischen Architekten Antoni Gaudi inspirieren. Gaudi, bekannt für seine Kirche „Sagrada Familia“ in Barcelona, versuchte ebenfalls, Jochgewölbe durch Hängekonstruktionen zu simulieren. „Was übrigens nicht funktioniert. Auch das habe ich hier lernen müssen,“ ergänzt Haimerl. Planung, Materialien und Konstruktionen der Betondachschalen Für die Realisierung der zeltartigen Struktur des Zubaus, Baldachinen gleich, wurden zunächst, so Peter Haimerl, zwei Varianten entwickelt, eine Holzkonstruktion und ein von Robotern gewebtes Geflecht aus Hanfseilen, das noch näher an die Ideen Gaudis angelehnt gewesen wäre. Beide Varianten jedoch, so Haimerl, fanden beim für den Mariendom zuständigen Bundesdenkmalamt wenig Zustimmung. Das Denkmalamt wünschte sich stattdessen eine dem Dombau entsprechende hochwertige Architekturqualität, „die nachhaltig ist und über Jahrhunderte hält.“ Diesem Wunsch entsprechend, so Haimerl, wurde eine der steinernen Hülle des Doms adäquate, technologisch höchst anspruchsvolle und frei geformte Betonkonstruktion gewählt, die eine schlanke Profilierung erlaubt. Aus denkmalpflegerischen Gründen wurde der Anbau konstruktiv vom Dom entkoppelt, was noch einmal eine besondere Herausforderung darstellte: Drei baldachinähnliche Schalenkonstruktionen, zusammengesetzt aus mehreren Betonfertigteilen, ruhen jeweils ausbalanciert auf einer Stütze im Zentrum und ragen vor der historischen Fassade nach oben, ohne diese zu berühren. Die feinen Stützen an der Längsfassade übernehmen in einem seltenen Lastzustand eine Zugfunktion, um ein Kippen zum Dom hin zu verhindern. Die tragende Unterschale der Konstruktion ist dreidimensional gekrümmt, um im Inneren eine weiche, angenehme Atmosphäre zu schaffen. Gleichzeitig sorgt sie für eine spannende Raumatmosphäre. Die obere, auf einer Zwischendämmung aufgelegte Schale ist nur zweidimensional gebogen und entspricht somit der Umkehrung der zweidimensionalen Spitzgewölbe in den Seitenschiffen des historischen Domes. Realisierung des doppelt gekrümmten Betondachs Die architektonische Ausformulierung des Zubaus und die Wahl der Materialien im denkmalgeschützten Kontext fand von Projektbeginn an in enger Abstimmung mit dem Bundesdenkmalamt und den verantwortlichen Dombaumeistern Wolfgang Schaffer und Michael Hager und der Bischof Rudigier Stiftung statt. Mit der Herstellung der Detailplanung und Produktion des doppelt gekrümmten Betondachs des Domcenters wurde die Firma Puracrete GmbH aus Übelbach in der österreichischen Steiermark beauftragt, die unter anderem auf komplexe Schalungen für Ortbeton- und Betonfertigteile spezialisiert ist. „Die von Architekt Peter Haimerl entworfenen Formen des Betondachs“, so Gernot Parmann, Geschäftsführer von Puracrete, „wurden im Rahmen Planungs- und Herstellungsprozesses kontinuierlich optimiert und entsprechend neu aufgebaut. Die für die Fertigung notwendigen Daten wurden dafür aus den CAD-Modellen des Architekturbüros extrahiert. Die Umsetzung der Konstruktion erfolgte in Rhinoceros 3D, einer Softwareumgebung für den Einsatz von parametrischen Werkzeugen und die Verarbeitung von freigeformten Flächen. Bei geometrisch derart aufwendigen Flächen sind die Auswirkungen auch noch so kleiner Änderungen extrem: Eine kleine Änderung der Gesamtform

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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint

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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint Betonfertigteile als nachhaltiger Baustein urbaner Quartiere – das Westfield Hamburg-Überseequartier © Koy+Winkel © Koy+Winkel © Koy+Winkel Projekt: Westfield Hamburg-Überseequartier, Hamburg HafenCity Bauherr: Unnibail-Rodamco-Westfield Architektur: Städtebauliches Gesamtkonzept: Trojan Trojan + Partner, Darmstadt                        Wohngebäude „Eleven Decks“: Carsten Roth Architektur, Hamburg Projektdauer: Südliches Überseequartier: 2014 – 2025                           Montage Betonfertigteile „Eleven Decks“: 2023 – 2024 Betonfertigteile: Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Architekturbeton                                540 monolithische Fertigteile aus selbstverdichtendem Beton                                Sichtbetonklasse SB4, Festigkeitsklasse C40/50 Hersteller: Hemmerlein Ingenieurbau GmbH, Bodenwöhr Zertifizierungen: BREEAM Commuities „exellent“ (erstes Stadtquartier in Deutschland)                                 DGNB Vorzertifikat „Nachhaltige Baustelle“ (2021)                                CSC-Zertifikat Silber (mobiles Transportbeton-Mischwerk, 2022) Das Westfield Hamburg-Überseequartier demonstriert, wie Architekturbetonfassaden aus Betonfertigteilen nachhaltige Stadtentwicklung und individuelle Gestaltung verbinden. Vorgefertigte Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Sichtbeton prägen das Quartier architektonisch und ermöglichen zugleich eine ressourceneffiziente, präzise Bauweise. Als erstes Stadtquartier Deutschlands mit der BREEAM-Communities-Zertifizierung „exzellent“ setzt das Projekt damit Maßstäbe für zukunftsfähiges Bauen mit Beton – technisch, gestalterisch und ökologisch. Mit dem Westfield Hamburg-Überseequartier ist in der Hamburger HafenCity eines der ambitioniertesten Stadterneuerungsprojekte Europas realisiert worden. Als erstes Stadtquartier in Deutschland wurde es mit der Zertifizierung „BREEAM Communities“ in der Bewertung exzellent ausgezeichnet. Diese Auszeichnung bewertet nicht nur einzelne Gebäude, sondern den ganzheitlichen Entwicklungsprozess eines Quartiers – von der Planung über die Bauphase bis zum langfristigen Betrieb – und berücksichtigt ökologische, soziale sowie wirtschaftliche Kriterien gleichermaßen. Bei der Fassade ist die Wahl auf vorgefertigten und klinkerrot durchgefärbten Architekturbeton gefallen. Vorgefertigte Betonbauteile ermöglichen eine industrielle, qualitätsgesicherte Herstellung unter kontrollierten Bedingungen. Dadurch lassen sich Materialeinsatz, Energieverbrauch und eventuelle Fehlproduktion deutlich reduzieren. Gleichzeitig verkürzen sich Bauzeiten auf der Baustelle erheblich, was zu geringeren Emissionen, weniger Lärm und einer reduzierten Verkehrsbelastung im innerstädtischen Umfeld führt – Aspekte, die auch in der BREEAM-Bewertung positiv berücksichtigt werden. Die Zertifizierung „BREEAM Communities“ basiert auf einem wissenschaftlich fundierten Kriterienkatalog und unterstützt die Erreichung der 17 Sustainable Development Goals (SDGs) der Vereinten Nationen sowie der ESG-Anforderungen der EU. Bewertet werden unter anderem Flächeneffizienz, Mobilitätskonzepte, Einbindung in die lokale Community, Ressourcenschonung, Emissionsmanagement sowie die Schaffung resilienter, anpassungsfähiger Strukturen. Im Westfield Hamburg-Überseequartier entstehen rund 8.000 Arbeitsplätze, vielfältige Nutzungen für alle Altersgruppen sowie ein nachhaltiges Mobilitätskonzept mit eigener U-Bahn-Station, Busanbindung und rund 3.500 Fahrradstellplätzen. Zudem wird durch die innerstädtische Entwicklung die Versiegelung von etwa 8.000 m² natürlicher Flächen vermieden. Wie Betonfertigteile auch architektonisch anspruchsvoll eingesetzt werden können, zeigt das Wohngebäude „Eleven Decks“ innerhalb des Quartiers. Balkone und Loggien aus durchgefärbtem rotem Architekturbeton prägen die Fassaden und schlagen eine visuelle Brücke zu den historischen Backsteinbauten der Speicherstadt. Insgesamt wurden 540 monolithische Fertigteile realisiert, die sowohl straßenseitig als auch hofseitig höchste Sichtbetonqualitäten erfüllen. Zum Einsatz kamen selbstverdichtende Betone der Festigkeitsklasse C 40/50 in Sichtbetonklasse SB4, die aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit komplexe Geometrien, scharfe Kanten und gleichmäßige Oberflächen ermöglichen. Die Fertigteile wurden auf Basis einer detaillierten 3D-Planung in präzise gefertigten Holzschalungen hergestellt, die direkt aus digitalen Modellen per CNC-Technik abgeleitet wurden. Unterschiedliche Grundtypen sowie zahlreiche Sonderbauteile erlaubten eine hohe gestalterische Individualität bei gleichzeitig wirtschaftlicher Serienfertigung. Die bis zu 8,5 t schweren Fassadenelemente wurden werkseitig hydrophobiert, weitgehend witterungsgeschützt gelagert, transportiert und vor Ort auf die vorbereitete Unterkonstruktion montiert – ein Montageprinzip, das Präzision, Rückbaubarkeit und langfristige Dauerhaftigkeit vereint. Das Westfield Hamburg-Überseequartier zeigt exemplarisch, wie Betonfertigteile für nachhaltige Stadtquartiere eingesetzt werden können: Sie verbinden technische Leistungsfähigkeit, hohe gestalterische Freiheit und industrielle Effizienz mit den Anforderungen moderner Zertifizierungssysteme wie beispielsweise BREEAM. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag zur nachhaltigen Transformation des Bauens – funktional, ressourcenschonend und architektonisch überzeugend.   Zurück

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Innovation Greenhouse Bonn

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Innovation Greenhouse Bonn Ressourceneffiziente Betonfassade als Schlüssel nachhaltiger Büroarchitektur ©AndreasLürding ©AndreasLürding Projekt: Bürokomplex Innovation Greenhouse Standort: Bonn-Oberkassel Bauherr: BonnVisio Real Estate GmbH, Bonn Projektdauer: 2023 bis 2025 Architektur: GPG Architekten, Köln Betonelemente: HERING Bau GmbH & Co. KG, Hering Architectural Concrete, Burbach Das Innovation Greenhouse in Bonn vereint nachhaltige Architektur, moderne Arbeitswelten und innovative Betonbautechnik in einem Gebäude. Der Bürokomplex setzt, sowohl städtebaulich als auch konstruktiv neue Maßstäbe, dabei steht insbesondere der konsequente Einsatz recycelter und nachhaltiger Baustoffe und Materialien im Mittelpunkt.  Städtebauliche und architektonische Konzeption Das Bürogebäude, geplant von GPG Architekten in Köln, liegt auf einem spitz zulaufenden Grundstück im Quartier Bonner Bogen. Es fungiert als städtebaulicher Auftakt des neuen Quartiers am Bahnhof Bonn-Oberkassel und übernimmt zugleich eine schallabschirmende Funktion gegenüber der Bahntrasse. Die besondere Grundstücksform wurde konsequent in eine dreieckige Gebäudestruktur übersetzt. Der barrierefreie Zugang erfolgt von der Karl-Duwe-Straße aus, während ein großzügiges verglastes Atrium mit Solarglasdach das Herzstück des Gebäudes bildet – Lichtquelle, Orientierungspunkt und sozialer Mittelpunkt zugleich.  Die offenen Büroflächen sind nach New Work-Prinzipien strukturiert und bieten auf rund 3.500 m² und sechs Etagen flexible Raumkonzepte für moderne Arbeitswelten. Eine elegant gewendelte Stahltreppe verbindet die verschiedenen Ebenen und betont den offenen Charakter der Architektur. Im Erdgeschoss sorgt ein öffentlich zugänglicher „Marketplace“ sowie ein Lounge-Café für Vernetzung und Austausch – ein Aspekt, der über die reine Bürofunktion hinausgeht. Die besondere Lage und Grundstücksgeometrie stellten hohe Anforderungen an Tragwerksplanung, Fassadengestaltung und Bauablauf – Anforderungen, die durch eine Stahlbetonkonstruktion mit hohem Anteil an vorgefertigten Bauteilen wirtschaftlich und qualitativ hochwertig gelöst werden konnten. Architekturbetonfassade aus RC-Beton Ein zentrales architektonisches Element des Innovation Greenhouse ist die markante Fassade – eine Sandwichkonstruktion aus Recyclingbeton (RC-Beton), die von Hering Architecturel Concrete in einer hohen Vorfertigungstiefe realisiert wurde. Sie umfasst insgesamt 1.475 m² und besteht aus 107 vorgefertigten Betonelementen. Der Einsatz von RC-Beton mit einem Anteil von etwa 30 % recycelten Gesteinskörnungen leistet einen konkreten Beitrag zur Ressourcenschonung und zur Reduktion des Primärrohstoffverbrauchs im Betonbau – ohne Kompromisse bei technischer und ästhetischer Qualität. Die äußere Erscheinung des Gebäudes variiert bewusst in der Oberflächenbehandlung: glatt, gewaschen, säurebehandelt und gestrahlt – diese Differenzierung erzeugt ein modernes, lebendiges Fassadenbild und unterstreicht die vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten des Betons als sichtbares Baumaterial. Gleichzeitig zeigt sie, dass auch bei Recyclingbeton eine hohe Oberflächenqualität und Reproduzierbarkeit möglich ist. Bauablauf und Montage Durch die hohe Vorfertigung im wettergeschützten Werk konnten Ablaufplanung, Qualität und Montagezeiten optimiert werden. Die Betonelemente wurden just-in-time auf die Baustelle geliefert und mithilfe von Mobilkränen montiert. Durch präzise werkseitige Planung der Anschlüsse, Befestigungspunkte und Toleranzen konnte ein zügiger Baufortschritt gewährleistet werden – ein entscheidender Vorteil der Vorfertigung, insbesondere bei innerstädtischen Bauprojekten mit begrenzten Logistikflächen und engem Zeitfenster.  Nachhaltigkeit und Zertifizierung Auch energetisch ist das Gebäude konsequent ausgelegt: Photovoltaikmodule am Gebäude und dem benachbarten Parkhaus schaffen eine nachhaltige Energieversorgung, ergänzt durch moderne Lüftungs- und Wärmesysteme.  Das Bauwerk wurde durchgängig nach nachhaltigen Kriterien entwickelt. Es besteht aus recycelten Baustoffen und energieeffizienten Produkten, ist nach Effizienzhausstandard realisiert und trägt sowohl das DGNB-Zertifikat als auch das Qualitätssiegel Nachhaltiges Gebäude (QNG), was die ökologische, ökonomische und soziokulturelle Qualität des Bauwerks unterstreicht. Auch die Planungs- und Bauprozesse selbst wurden nach strengen Nachhaltigkeitskriterien gestaltet. Fazit Das Bauwerk liefert wichtige Impulse für Planende und Bauherren und ist ein wegweisendes Referenzobjekt für die Zukunft des urbanen, nachhaltigen Bauens. Es zeigt, wie Vorfertigung und RC-Beton architektonische Qualität, Nachhaltigkeit und wirtschaftliche Bauprozesse erfolgreich verbinden.   Zurück

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Erlenhöfe Jena

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Erlenhöfe in Jena Schneller am Ziel mit serieller Bauweise Projekt: Erlenhöfe in Jena Bauherr: Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG, Jena Planung und Fertigteile: GOLDBECK Ost GmbH, Niederlassung Thüringen/Erfurt Nutzfläche: 24.000 m² Bruttogeschossfläche: 25.700 m² Wohnfläche: 13.530 m² Anzahl Wohneinheiten: 140 Bauzeit: 08/2021 – 12/2024 Bezahlbarer Wohnraum ist in vielen deutschen Städten knapp – auch in Jena. Während die Universitätsstadt wächst, steigen die Mieten seit Jahren stetig. Besonders Familien und Menschen mit geringerem Einkommen haben es schwer, passende Wohnungen zu finden. Vor diesem Hintergrund entstand mit den Erlenhöfen in Jena-Ost eines der größten sozialen Wohnungsbauprojekte Thüringens. Das Quartier verbindet serielle Bauweise mit einem klaren sozialen und ökologischen Anspruch – und gibt damit Impulse für die bundesweite Debatte über den Wohnungsbau der Zukunft. Innovative Wege schon in der Vergabe von Bauprojekten Die Stadt Jena betrat bereits 2019 im Vergabeverfahren des 15.500 qm großen Baufeldes neue Wege: Statt dem Höchstbietenden erhielt die Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG den Zuschlag, deren innovatives Konzept sowohl städtebaulich als auch ökologisch herausragte. Darüber hinaus punktet das Vorhaben durch zahlreiche Sozialwohnungen, wodurch es für die Jury als beispielhaftes Modell für integrierte Stadtentwicklung galt.  Bereits in der Konzeptionsphase kristallisierte sich heraus, dass ein serielles Bauverfahren wesentliche Vorteile gegenüber konventioneller Bauweise mit sich bringt. „In der heutigen Zeit, in der die Bevölkerung mit stetig steigenden Wohnkosten konfrontiert ist, könnte das serielle Bauen auch eine entscheidende Rolle bei der Bereitstellung von bezahlbarem Wohnraum spielen. Die Renaissance des seriellen Bauens bietet eine Chance, unter anderem aufgrund seiner wirtschaftlichen und zeitlichen Vorteile, sowohl bezahlbaren als auch qualitativ hochwertigen Wohnraum zu schaffen, Ressourcen zu schonen und die ökologische Belastung zu minimieren“, sagt Iris Hippauf, Vorstand der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG. Serielle Bauweise als effiziente Lösung Die Entscheidung, den Neubau in serieller Bauweise auszuführen, ermöglichte bereits bei der Errichtung des Quartiers, Ressourcen klüger zu nutzen, die Bauzeit erheblich zu verkürzen und damit Kosten zu reduzieren. Wichtig war der Genossenschaft, trotzdem einen hohen Wohnstandard zu halten und den ökologischen Fußabdruck des Bauvorhabens von Beginn an zu verringern. Gedacht ist sogar bis zum Rückbau: „Sollte dieser nötig sein, könnten die Elemente aufbereitet und in Teilen neu verbaut werden“, so Henry Götze, Abteilungsleiter Technik der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG. Optimierung durch „Just-in-time“-Prinzip Die Betonfertigteile und Raummodule lieferte die Goldbeck OST GmbH. Produziert wird wurde vom standardisierten Bauelement wie Decken, Wände und Treppen bis hin zur gesamten „Badezelle“ mit entsprechender Vorinstallation im Werk und nach dem „Just-in-time-Prinzip“ verbaut, erklärt Götze weiter. Im Bauwesen zielt dieses Prinzip darauf ab, Materialien und Ressourcen genau dann bereitzustellen, wenn sie benötigt werden, um Verbrauch zu minimieren und die Effizienz zu maximieren. So musste zum Beispiel deutlich weniger Fläche für Baustelleneinrichtung und Lagerung vorgehalten werden. Dafür liegt der Fokus auf einer ausgefeilten Bauzeitenplanung und in der Logistik. Der Bauprozess muss sorgfältig geplant werden, damit jede Phase nahtlos in die nächste übergeht. Zeitvorteile durch Vorfertigung Zum Beispiel erfolgte die Fertigung und der Innenausbau der Fertigbäder inklusive Schachtregister im Werk. Auf der Baustelle dauerte die Aufstellung und Ausrichtung eines Bades mit Schachtregister während der Rohbauerstellung etwa 1-1,5 Stunden. Das Anschließen der Bäder an die Schachtregister und die Verbindung untereinander wird im weiteren Bauprozess durchgeführt. Damit sind, bis auf Schachtverkleidungen, keine weiteren Trockenbauarbeiten, Abdichtungs-, Fliesen- und Malerarbeiten, Sanitär- und Elektroinstallationen sowie Lüftungsinstallationen für die Bäder mehr notwendig. „Wir als Genossenschaft legen großen Wert auf soziales Miteinander sowie Nachhaltigkeit und Energieeffizienz. Ressourcenschonung beginnt für uns bei der Errichtung, weshalb wir uns für das serielle Bauverfahren entschieden haben“, sagt Iris Hippauf, Vorstand der Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG.  Multifunktionale Dächer und autarke Energieversorgung In diesem zukunftsweisenden Wohnprojekt werden die Dächer multifunktional genutzt: Sie kombinieren Dachbegrünung mit Photovoltaikanlagen, was die Effizienz der Anlagen erhöht. Ein externes Biomassekraftwerk sowie ein Blockheizkraftwerk sorgen für eine nahezu autarke Energieversorgung. Redundanzen mit H2-ready-Gaskesseln bieten zusätzliche Sicherheit. Das Blockheizkraftwerk produziert 5.500 Stunden im Jahr Wärme und Strom. Der gewonnene Strom aus Solar und Kraftwerk steht den Bewohnern des Quartiers kostengünstig zur Verfügung.  Ganzheitliches Konzept  Die Bedürfnisse der zukünftigen Bewohner werden durch eine Mischung aus verschiedenen Familiengrößen und barrierefreien Wohnungen berücksichtigt. Im Wohnquartier „Erlenhöfe“ entstanden 140 Wohnungen, 128 davon mit einer Mietpreisbindung. Die Anfangsmiete beträgt 5,90 € netto kalt pro m² für Sozialwohnungen und bis zu 14 € für freifinanzierte Wohnungen. In Kooperation mit SBW Lebenshilfe entstanden 13 betreute und barrierefreie Wohneinheiten für Menschen mit Teilhabeeinschränkungen – ergänzt durch Gemeinschaftsräume und Begegnungsangebote. Hochwertige Bauqualität mit wasserabweisendem Putz und wasserundurchlässigen Kellern sorgen für Langlebigkeit und niedrige Instandhaltungskosten. Die Gebäudehülle und Fenster sind hochwärmegedämmt, was Energieverluste um über 40% reduziert. Auch die Außenanlagen sind nachhaltig gestaltet: naturnahe Spielflächen, Blumenwiesen und Pflanzungen für Insekten und Fledermäuse machen die Erlenhöfe zu einem grünen Wohnumfeld. Regenwasserzisternen mit einem Fassungsvermögen von etwa 65.000 Litern tragen zu einer ressourcenschonenden Bewässerung bei. Bei der Wege- und Platzgestaltung kam der sogenannte Klimastein der Rinn Natur- und Betonstein GmbH & Co. KG zum Einsatz – ein innovativer Pflasterstein der 90 % weniger Zement enthält und zu einem hohen Anteil aus Betonrecyclingmaterial besteht. Dadurch konnte die Wohnungsgenossenschaft „Carl Zeiss“ eG beim Bau der Außenanlagen insgesamt 20.466 Kilogramm CO2 einsparen, dies entspricht einem Volumen von etwa 10.233 m³. Mit Carsharing-Angeboten, 360 Fahrradstellplätzen und E-Mobilitäts-Infrastruktur setzt das Quartier zudem auf eine zukunftsfähige Mobilität. Modell für die Zukunft  Das Projekt „Erlenhöfe“ markiert in jedem Fall einen Fortschritt in der Wohnungswirtschaft und ist ein Beispiel für einen signifikanten Beitrag zu einer nachhaltigeren und ressourcenschonenden Zukunft. Das serielle Bauverfahren ist dabei aber nur ein Baustein, der neue Impulse im Wohnungsbau setzt. Letztendlich ist es die Kombination aus Innovation, Effizienz, sozialem Anspruch und Nachhaltigkeit, die eine neue Benchmark in der Wohnungswirtschaft schafft. Zurück

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EDGE Suedkreuz Berlin

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EDGE Suedkreuz Berlin Eindrucksvolles Holzhybrid-Bauwerk ist nachhaltiges Vorzeigeprojekt Holz und Beton erweisen sich beim „EDGE Suedkreuz Berlin“ als unschlagbares Team in Sachen ökologischer Bauweise. Das von Tchoban Voss Architekten geplante Bürogebäude der Firma Vattenfall in der „Schöneberger Linse“ mit Glasfaserbetonplatten der Firma Rieder ist in vielerlei Hinsicht ein Aushängeschild für den Wandel, der sich bei den Ansprüchen an neue Gebäude vollzieht. Ein Blick hinter die concrete skin Fassade des Projektes verrät, dass eine neue Zeit für die Entwicklung von Immobilien gekommen ist. Das größte Holzhybrid-Gebäude Deutschlands zeigt, wie sich auf 32.000 m² Geschoßfläche die Bedürfnisse einer nachhaltigen Bauweise mit vielen anderen Anforderungen an ein Gebäude dieses Formats kombinieren lassen. Tchoban Voss Architekten und die visionären Projektentwickler EDGE setzten für die Fassade des imposanten Holzbaues in Berlin auf Glasfaserbetonplatten. Die leistungsfähigen, nur 13 mm dünnen Elemente von concrete skin ergänzen das durchdachte Konzept nicht nur als Designelemente. Die Anforderungen an die verbauten Produkte sind für das DGNB Platinum zertifizierte Projekt besonders hoch. Sie überzeugen sowohl durch optische Vorzüge in Bezug auf die Gestaltungsvielfalt als auch durch technische Faktoren, wie vergleichsweise geringes Gewicht, und durch die hohen Umwelt- und Gesundheitsstandards. Oberirdisch erstreckt sich das Gebäude über sieben Etagen. Dafür wurden hunderte Wandelemente (inklusive Fenstern) und über tausend Deckenelemente in Holz-Beton-Bauweise gefertigt. Wand- und Deckenmodule wurden werksseitig vorgefertigt. Diese konnten bedarfsgerecht auf die Baustelle geliefert werden, wo sie dann lediglich noch miteinander verbunden wurden. Das spart eine Menge Zeit und Lagerung von Material vor Ort. Die Verwendung von nachhaltigen Baustoffen, wie Glasfaserbetonelementen als Fassadenmaterial, ist ein zentrales Element für die lange Lebensdauer eines solchen Gebäudes. Genauso sieht die Zukunft des Hochbaus aus: Ressourcenschonend, zeitsparend und nachhaltig für Mensch und Umwelt. Beton auf Holz: Gegensatz oder the new normal? Auf den ersten Blick sieht man dem visionären Gebäude sein spannendes Innenleben nicht an. Einige ausschlaggebende Vorzüge machten Rieder in diesem speziellen Fall zum Partner. Vor allem das vergleichsweise geringe Gewicht der Fassadenplatten war von großem Vorteil: „An den Wandelementen des Holz-Hybrid-Systems kann nicht alles befestigt werden: Naturstein beispielsweise wäre viel zu schwer. Dieser würde knapp 100 Kilo pro Quadratmeter wiegen. Ein Element von Rieder ist dreimal leichter“, erläutert Architekt Sergei Tchoban. Neben den Standardformaten sind projektbezogene Größen bei Glasfaserbetonplatten ohne weiteres möglich. Zudem garantiert der Werkstoff absolute Sicherheit und Brandbeständigkeit durch seine hervorragenden thermischen Werte und ist der Brandschutzklasse A1 „nicht brennbar“ nach DIN 4102 zugeordnet. So kann auf eine Sprinkleranlage für die Fassade verzichtet werden. Die witterungsunabhängige Vormontage im Werk gewährleistet einen hohen Qualitätsstandard, einen effizienten und flexiblen Bauablauf und eine rasche Montage bauseits. Die vorgefertigten Module werden auf der Baustelle einfach eingehängt und feinjustiert. Ein Carré und ein weiterer, kleinerer Baukörper formen das städtebauliche Ensemble, dessen rhythmische Fassaden von der feinen Struktur und der zurückhaltenden Farbigkeit der Fassadenelemente bestimmt werden. „Uns überzeugen die Haptik und Oberfläche der nur 13 mm dünnen Betonplatten – und die natürlich wirkende Ausstrahlung des Produktes.“, begründet Sergei Tchoban überdies die Entscheidung. Glasfaserbeton von Rieder besteht aus der Natur entsprungenen Rohstoffen, die ein spezielles, für Beton charakteristisches Oberflächenbild erzeugen. Die nachhaltigen und witterungsbeständigen Platten mit einer hohen Lebensdauer bieten einen großen Spielraum für die Gestaltung individueller Fassaden. Für die Fassade kamen drei verschiedene Farbtöne zum Einsatz: sahara, ein leicht sandiger Farbton, nimmt optisch Bezug zu dem Holz, das im Inneren die Räume dominiert. Die Pylone gliedern die Fassade vertikal. Sie wurden mit dem Farbton terracotta akzentuiert, ihre Laibungen in silvergrey optisch abgesetzt. Um das perfekte Zusammenspiel der einzelnen Bauteile zu garantieren, hat der Hersteller in Zusammenarbeit mit den Architekten ein 2,50 m hohes Mockup der Fassade errichten lassen. Hier konnten Details und Fügungen noch einmal geprüft werden. Höchster Umweltstandard Die concrete skin Elemente sind ein wichtiger Baustein für das DGNB-Platin Zertifikat des Vorzeigeprojektes in Berlin. Der Baustoff Holz und die Betonelemente der Fassade ergänzen sich nicht nur aus architektonischer Sicht, sondern verfolgen auch die gleichen Ziele in Sachen ökologischer Bauweise und Reduktion des CO2-Ausstoßes. Rieder setzt höchste Umwelt- und Gesundheitsstandards konsequent um. Alle Produkte sind seit jeher frei von kristallinem Siliciumdioxid. „Rieder geht mit sehr viel Energie und ökologischem Bewusstsein an die Produktion heran. Das ist auch für die Projektentwickler äußerst wichtig, denn EDGE möchte natürlich, dass das Gebäude ein Vorbild in Sachen Umweltfreundlichkeit, ökologischer Bauweise und ökologischer Materialien ist.“, unterstreicht Sergei Tchoban dieses Engagement für eine bessere Architektur. Neben vielen anderen Maßnahmen liegt der Fokus für Rieder vor allem auf der Ökologisierung der Produkte und des Betriebes. „Unser zentrales Ziel ist es bis 2025 CO2-neutral zu wirtschaften. „Ab 2030 wollen wir eine positive CO2 Bilanz erreichen. Dafür wird derzeit unter anderem an der Entwicklung eines zementreduzierten und in weiterer Folge zementfreien Betons gearbeitet“, erklärt Wolfgang Rieder. Im ersten Schritt wurden 50 % Prozent substituiert, dadurch konnten 30 % CO2 eingespart werden. Rieder ist somit der erste Fassadenhersteller der einen CO2 reduzierten Glasfaserbeton produziert. Zurück

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Dammschule Heilbronn

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Dammschule Heilbronn Nachhaltige Freiraumobjekte aus dem 3D-Betondrucker Projekt: Dammschule, Heilbronn Bauherr: Grünflächenamt Heilbronn Bauunternehmen: Benignus GmbH Garten-, Landschafts- und Sportplatzbau, Backnang Betonfertigteilhersteller: Röser GmbH, Laupheim Bauzeit Außenanlage: Bauabschnitt 1: 3 Monate, Bauabschnitt 2: 3 Monate   Erstmals in Deutschland kamen bei der Freiraumgestaltung Sitzelemente aus dem 3D-Betondrucker zum Einsatz. Durch diese Technologie konnte mehr als zwei Drittel der Menge des benötigten Betons je Einzelsegment eingespart und eine Materialersparnis von knapp 70 % erzielt werden.Bei der Schulhofsanierung der Dammschule in Heilbronn, ein Ensemble aus Grund- und Realschule, stand der Erhalt des Baumbestands mit Verbesserung der Baumstandorte und die Schaffung eines barrierefreien Zugangs im Fokus. Beide Schulhöfe waren mit einer Fläche von insgesamt 4.200 m² deutlich geneigt. Damit verbundene Geländesprünge sollten als Mauern oder Sitzriegel integriert werden. Wie in allen öffentlichen Räumen mussten die Freiraumelemente sowie Sitzmöbel besondere Anforderungen im Hinblick auf Robustheit und Dauerhaftigkeit erfüllen. Sie sollten wartungsarm und einfach ersetzbar beziehungsweise reproduzierbar sein. Projekt „Bumerang“ Der Entwurf des Landschaftsarchitekturbüro Pfrommer + Roeder erhielt den Zuschlag des Aufraggebers, dem Grünflächenamt Heilbronn. Er sah vor, Sitzelemente und Mauern zum Abfangen von Geländesprüngen gestalterisch zusammenzufassen und diese in freien Formen wie Bumerange durchs Gelände „schwingen“ zu lassen. Neben den gestalterischen waren auch wirtschaftliche Aspekte zu beachten, um die individuellen Freiformelemente mit möglichst geringem Aufwand und Kosten realisieren zu können. Es wurden verschiedene Materialvarianten untersucht, die jedoch alle eine individuelle Fertigung oder Schalung mit hohem finanziellem Aufwand oder mit Einschränkungen in der gestalterischen Ausführung erforderten. Mit den herkömmlichen Methoden aus gegossenen Betonblöcken oder größeren Stahlkörpern stieß man schnell an die Grenzen der flexiblen Gestaltungsmöglichkeiten. Dies hatte zur Folge, dass man sich auf eine Reduzierung der Bauteilvarianten aus wirtschaftlicher Sicht hätte festlegen müssen. Dadurch drohte die Gestaltungsidee verloren zu gehen. 3D-Betondruck Inspiriert durch eine TV-Reportage über erste Versuche, 3D-Betondruck im Hausbau einzusetzen, wurde das Grünflächenamt auf die Röser GmbH in Laupheim aufmerksam. Das Unternehmen hat sich als erstes deutsches Fertigteilwerk auf die Produktion von 3D-gedruckten Betonbauteile spezialisiert und erhielt letztlich den Auftrag für die Erstellung der Sitzmöbel. Die 3D-Betondrucktechnologie eröffnete die Möglichkeit, Betonelemente ohne Schalung und mit optimiertem Materialaufwand individuell zu fertigen. Dabei waren neben der Betontechnologie und Statik vor allem auch gestalterische Aspekte wie Haptik und Oberflächenstruktur sowie die Befestigung der Sitzauflagen von Bedeutung. Ebenfalls musste das Thema Transport und Handling auf der Baustelle berücksichtigt werden. Die insgesamt 11 Bänke wurden je in 2 bis 5 Einzelsegmente unterteilt, welche anschließend monolithisch mit Hilfe eines 3-D-Betondruckers erstellt wurden. Die insgesamt 36 im Durchschnitt 4 m langen Bauteile wurden auf 5 Fertigungstage aufgeteilt und mit einer Gesamtdruckzeit von 25 Stunden herstellt. Eine wichtige Rolle spielte die Oberflächenstruktur der Fertigteile. Die typische horizontale Struktur, erzeugt durch die Druckbahnen, sollte möglichst gleichmäßig und keinesfalls grob oder „wurstig“ wirken. Somit wurde der Gedanke, den Fertigungsprozess der Sitzmauern sichtbar zu machen und das Material „pur“, das heißt ohne Farbbeschichtung zu zeigen, Teil des gestalterischen Konzepts. Um die als Hohlkörper gedruckten Fertigteile zu Sitzmauern mit Aufenthaltsqualität zu machen, sollten sie oberseitig mit sogenannten Sitzauflagen geschlossen werden können. Die für klassische Sitzbänke oft verwendeten Holzauflagen waren für einen Schulhof zu wenig durabel. Deshalb entschied man sich für Deckplatten aus recyceltem Kunststoff, die mittels Unterkonstruktion auf die Seitenwände der Fertigteile aufgeschraubt wurden. Gleichzeitig erhielten die Sitzmauern einen besonderen Farbaspekt, der die Schulhöfe optisch belebt. Beim Projekt musste aufgrund der Bauteilgrößen von 8 bis 13 m auch ein Transport- und Segmentierungskonzept erarbeitet werden, welches die Anlieferung der großformatiger Sonderbauteile ermöglicht. Hierbei sollten aufgrund der Architektur besonders die Rundungen und geschwungenen Bereiche der Bänke erhalten bleiben. Das Unternehmen Benignus Garten- und Landschaftsbau aus Backnang war für Realisierung und Umsetzung des Umbaus der Außenanlagen und die mangelfreie Ausführung des Versetzens und Einbindens der Betonbauteile verantwortlich. Alle Sitzelemente wurden anhand eines CAD Modelles geplant und konnten problemlos an die Planungsbeteiligten übergeben werden, was eine reibungslose Zusammenarbeit ermöglichte. Freiraumplanung: individuell, nachhaltig und wirtschaftlich Dank des 3D-Druckkonzeptes konnte mehr als 2/3 der Menge an benötigtem Beton je Einzelsegment eingespart werden. Die einzigartige und individuelle Formgebung jeder Sitzbank und jedes Bauteiles konnte durch die Fertigung mit dem 3D-Betondrucker ohne Mehrkosten je Segment hergestellt werden. Dazu konnte zusätzlich eine Materialersparnis von knapp 70 % ermöglicht werden. Die Aufgeschlossenheit des Auftraggebers, den 3D-Druck-Beton einzusetzen, hat es möglich gemacht, dass die schwingenden „Bumerange“ als Freiraumobjekte in den örtlichen Gegebenheiten des Projekts geplant und umgesetzt werden konnten. Sie zeigen, wie eine nachhaltige, wirtschaftliche Realisierung von gestalterisch anspruchsvollen Freiraumkonzepten mit Betonbauteilen im 3D-Druckverfahren möglich ist. Zurück

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift Beton als Basis für gute Arbeit Projekt: Skilift-Betriebsgebäude mit Mitarbeiterhaus, Warth-Schröcken, Österreich Bauherr: Skilifte Schröcken Strolz GmbH, Hochkrumbach, Österreich Bauelemente: Green Code GmbH, Frankfurt am Main Betonfertigteile: CONCRETE Rudolph GmbH, Weiler-Simmerberg Holzmodulbau: Kaufmann Zwei GmbH, Reute, Österreich Fertigstellung: 2020 Direkt an das bestehende Betriebsgebäude der Skilifte Schröcken am Arlberg in Österreich angegliedert, wurde in 1.700 m Höhe eine neue Pistenraupengarage mit darüber gesetztem Mitarbeiterhaus realisiert. An der Talstation der Saloberkopfbahn in Warth-Schröcken ließ die Skilifte Schröcken Strolz GmbH ebenerdig Garagen für ihre Skipistenraupen mit einer Fahrzeugwerkstatt und direkt darüber hochklassige, neue Mitarbeiterunterkünfte mit Wohn- und Gemeinschaftsräumen errichten. Insgesamt verfügt der Gebäudekomplex über 42 vollausgestattete Wohnungen, welche bis zu 70 Mitarbeiter:innen beherbergen können. Dazu gibt es ergänzend eine Gemeinschaftsküche und ein Fitnessstudio, die den sozialen Austausch fördern sollen. Ideale Lösungen bei erschwerten Bedingungen Da in der hochalpinen Umgebung auf 1.700 m Höhe spontane Wettereinbrüche mit Frost und Schnee die Bauphase beeinträchtigen können, stand nur eine kurze Bauzeit von etwa sechs Monaten zur Verfügung. Außerdem sollte möglichst wenig Fläche verbraucht und nur minimal in die Landschaft eingegriffen werden, weshalb der Baukörper dieses Projekts besonders kompakt ausfällt. Einzuhalten waren Vorgaben hinsichtlich der Beachtung von Almbetrieb, Ski- und Wandergebiet. Von diesen Faktoren angetrieben, entschieden sich die Bauträger für die Verwendung von soliden, und doch simplen Materialien mit hohem Verfertigungsgrad. Die Nutzung von Holzmodulen und Fertigbetonteilen stellten eine gute Kombination dar, um in kurzer Zeit auf hohem Qualitätsniveau zu bauen. Gelungene Harmonie von Holz und Beton Als solide Basis wurden Keller und Untergeschoss mit Thermowänden und Elementdecken errichtet, worauf anschließend das Mitarbeiterhaus aus Holzmodulen aufgebaut wurde. Das Treppenhaus im Inneren wurde ebenfalls mit Betonfertigteilen erstellt und, im Gegensatz zum Sichtbeton an der Fassade, gestrichen. Auch wenn der Bauplatz im hochalpinen Raum seine Tücken aufweist und die kurze Bauzeit sowie die Wettervoraussetzungen auch im Sommer eine Herausforderung darstellen, so machen eben diese Umstände das Gebäude zu einem einzigartigen Projekt. Für den Auftraggeber stand hierbei nicht nur im Vordergrund, ein stabiles und funktionales Gebäude zu errichten, sondern vor allem einen Mehrwert für seine Beschäftigten zu gestalten. Zufriedene Mitarbeitende sind das Kapital eines Betriebs, weshalb bei der Planung sehr viel Wert auf deren Bedürfnisse und Anforderungen gelegt wurde. Sie können durch den Bau geschützt arbeiten und haben zugleich auch die Möglichkeit zur Erholung und zum sozialen Austausch in der Freizeit. Bildrechte: CONCRETE Rudolph GmbH Zurück

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Kelterhalle in Meersburg

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Kelterhalle in Meersburg Optimales Klima für Spitzenweine dank Thermowände Projekt: Kelterhalle in Meersburg Bauherr: Winzerverein Meersburg eG, Meersburg Bauunternehmer: Mathis Bauunternehmen GmbH, Meckenbeuren Planung: Architekturbüro Mohr, Immenstaad Betonfertigteilwerk: Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG, Kißlegg Bauzeit: Frühjahr 2023 – Sommer 2024 Zur Verbesserung der Gebäudeeffizienz setzen Planende gerne auf Thermowände aus Betonfertigteilen. Mit dieser Bauweise kann wertvolle Energie gespart werden, da diese speziellen Wände aus Materialien mit einer hochwirksamen Wärmedämmung bestehen und der Beton über eine gute Speicherfähigkeit für Wärme und Kälte verfügt. Thermowände tragen dazu bei, den Wärmeverlust im Winter zu reduzieren und die Kühlungskosten im Sommer zu senken. Sie schaffen ein gleichmäßiges, angenehmes Raumklima und reduzieren den Energiebedarf für das Heizen und Kühlen. Das führt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten von Heizungs- und Kühlsystemen. Durch den reduzierten Energieverbrauch tragen Thermowände zur Verringerung des CO2-Ausstoßes bei. Beim Bau einer neuen Kelterhalle in Meersburg am Bodensee, setzten die verantwortlichen Planer insbesondere wegen der Anforderungen an die Klimatisierungsmöglichkeiten auf Thermowände aus Betonfertigteilen des Unternehmens Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG aus Kißlegg im Allgäu. Der 1884 gegründete Winzerverein Meersburg ist die zweitälteste Winzergenossenschaft Badens und bewirtschaftet mit 30 Betrieben circa 50 ha Rebflächen. Jährlich werden bis zu 480.000 Liter Wein erzeugt. Während Verwaltung und Vertrieb der Genossenschaft in dem 2003 erbauten Wein- und Kulturzentrum am Rande der Meersburger Oberstadt untergebracht sind, befand sich der eigentliche Keltereibetrieb bisher im Herzen der historischen Altstadt. Hier war er mittlerweile an seiner Kapazitätsgrenze angelangt, hinzu kamen logistische Probleme, die durch die engen Straßen und die eingeschränkte Anfahrbarkeit der Innenstadt bedingt waren. Aus diesem Grund entschieden sich die Verantwortlichen für einen Neubau am Rande der Oberstadt. RIKI-Thermowände sorgen für optimales Klima Von Anfang 2023 bis Mitte 2024 entstand daher in die Nähe des Wein- und Kulturzentrums auf einer Grundfläche von 1.600 m² eine neue Kelterhalle. Sie erstreckt sich teilweise über zwei Etagen und verfügt neben Werkstatt- und Technikräumen über ein Lager, ein Labor sowie ein Büro, einen Personalraum und diverse Sanitäreinrichtungen. Das zentrale Element des Gebäudes bildet jedoch die winkelförmige Tankhalle mit Traubenannahme, Tankraum und Kühllager. Annette Kormann vom Architekturbüro Mohr aus Immenstaad erklärt die Besonderheit der Maßnahme: „Eine ganz entscheidende Rolle für die Qualität der Weinproduktion spielt die Klimatisierung der Kelterumgebung. Die Temperatur in der Kelterhalle darf 19 Grad nicht übersteigen. Insbesondere während der Lagerung sind Temperaturschwankungen zu vermeiden. Auch eine korrekte Luftfeuchtigkeit ist von großer Bedeutung“. Fertigteilbauweise ermöglicht Verzicht auf rauminnere Stützen „Da die Ausführung der Kelterhalle ohne rauminnere Stützen erfolgen musste, haben wir uns zu einer Bauweise mit Thermo- und Doppelwänden in Betonfertigteilbauweise entschieden. Eine Holzkonstruktion schied wegen Auflagen seitens des Brandschutzes, der zuerwartenden hohen Luftfeuchtigkeit sowie möglicher Anpralllasten aus. Die Geometrie der Halle ergab sich dabei aus den technischen Einrichtungen und dem vorgegebenem Kelterablauf seitens des Kellermeisters. Durch die eingesetzten großen Holztüren in Eiche, einer schräg gestellten Treppe und einer ansprechenden Beleuchtung im vorgelagerten Büro und Empfangsbereich, wird das Gebäude ästhetisch aufgewertet. Aufgrund der Anforderungen an die Lebensmittelhygiene, wurden die Wände zudem innenseitig hydrophobiert“, so Kormann. Schnelle Montage dank Vorfertigung im Betonwerk Verbaut wurden insgesamt über 2.100 m² Thermo- und 500 m² Doppelwände des Syspro-Fertigteilherstellers Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG. Christian Merkle, Vertriebsleiter des Betonwerks aus Kißlegg im Allgäu beschreibt die Besonderheiten dieser industriell vorgefertigten Wandsysteme: „Die hier nach höchsten wärmeschutztechnischen Anforderungen verbauten Thermowände haben eine innenliegende EPS-Dämmung von 140 mm. In Bereichen der Brandwände wurde eine Dämmung aus Mineralwolle von 140 mm eingebracht. Diese Kerndämmung verfeinert die bauphysikalischen Eigenschaften der Doppelwand und trägt somit entscheidend zur Energieeinsparung bei. Ein weiterer Vorteil: Die Wände sind so weit vorgefertigt, dass sie auf der Baustelle schnell montiert werden können. Nach der Montage werden diese lediglich mit Ortbeton vergossen. Zudem entfallen weitere zeit- und kostenintensive Arbeitsschritte wie beispielsweise Verputzarbeiten oder das Anbringen eines Wärmedämmverbundsystems im Geschossbau“, so Merkle. Planmäßig zur Weinlese im Herbst 2024 wurde die Kelterhalle in Meersburg in Betrieb genommen. Dank der günstigen Wetterlage und einer optimalen Klimatisierung der Kelterhalle stand einem guten Jahrgang nichts mehr im Wege. Bildrechte: © Nina Baisch Zurück

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Bauernhaus nach historischem Vorbild

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Bauernhaus nach historischem Vorbild Innovationsgeist trifft auf gute Tradition Projekt: Bauernhaus, Rottenburg-Schwalldorf Planung: Frank Rattay, Pfullingen Bauherr: Alexander Freund, Rottenburg-Schwalldorf Hersteller: Beton Kemmler GmbH Baujahr: 2021 Wer im Rottenburger Ortsteil Schwalldorf von der Dorfstraße in die Turmstraße einbiegt, kann dieses Bauernhaus überhaupt nicht übersehen. Unter dem Heuboden mit Blick auf die Dorfkirche führt hier seit fast zweihundert Jahren eine 3,80 m breite und 4,50 m hohe Durchfahrt durch das Haus. Bis zum Jahr 2016 funktionierte der bemerkenswerte „Tunnelweg“ noch im uralten, originalen Gemäuer, das einst die Ururgroßeltern von Alexander Freund bauten. Früher waren es Pferdekutschen, heute sind es beachtliche Trucks der Müllabfuhr, die sich hier ihre Durchfahrten suchen. Das originale Bauernhaus gibt es jetzt nicht mehr: Dort, wo früher die Pferde und anderes Vieh unter dem Heuboden ihre Stallplätze hatten, hat der heutige Hausherr sein neues Zuhause mit ganz besonderer Ausstattung bauen lassen. Der Neubau ist – bis auf die Holzbalken-Konstruktion des Satteldaches – im Jahr 2021 komplett aus Betonfertigteilen gebaut worden. Das Besondere dabei: In Form und Größe ist das neue Haus eine fast originale Kopie des alten Bauernhauses. „Klar, hätte ich gerne unser altes Haus behalten und saniert. Die morschen Balken und maroden Mauern konnte man aber nicht mehr retten. Ein Neubau musste her“, erläutert Alexander Freund diese besondere Replik der alten Gebäudeform. Um die ursprüngliche Nutzfläche auch im neuen Haus belegen zu können, musste die seit zwei Jahrhunderten amtlich festgeschriebene Durchfahrt auch in der neuen Konstruktion eingearbeitet werden. Die Idee für die Konstruktion mit Betonfertigteilen hatte Alexander Freund bei einem Handwerkerauftrag für den Marketing-Leiter der Beton Kemmler GmbH entdeckt. Frank Fletschner baute damals ein großes und offen gestaltetes Mehrfamilienhaus mit Betonfertigteilen, aufwändiger Haustechnik und repräsentativer Inneneinrichtung in Reutlingen. „Das Haus gefiel mir sehr. Und mit Frank Rattay aus Pfullingen konnte ich in der Folge einen der renommiertesten Architekten für diesen Baustoff auch für mein Projekt gewinnen“, erläutert Freund, der sein neues Zuhause zu diesem Zeitpunkt noch für sich und seine Frau Anita plante. Eine Familie mit eigenen Kindern hatte das Paar damals noch gar nicht auf dem Zettel. „Die kamen während der Bauphase dann noch extra dazu“, berichtet der heute 44-jährige diese beiden familiären Großereignisse mit einem leisen Lächeln. Inzwischen wohnen die dreieinhalbjährige Linda und der zweijährige Maximilian gemeinsam mit Mama Anita und Papa Alexander im großen neuen Haus. Das hat eine Gesamthöhe von 13 m, eine Breite von 9 m und eine Länge von 17 m. Drinnen bieten die vier Etagen eine Gesamtwohnfläche von 411 m2. „Von der Dorfstraße aus gesehen gelangt man über einen Eingang auf der rechten Seite zu den beiden unteren Stockwerken, in der es zwei separate Wohnungen, Abstellräume sowie den Heizraum mit einem 1.000 l Wassertank und der Luft- Wärmepumpe gibt“, beschreibt Alexander Freund den Zugang dieses Hausteils. Einen Keller hat das neue „Tunnelhaus“ übrigens nicht. „Die Natursteinmauern im alten Gewölbekeller trugen nicht mehr. Wir mussten ihn daher zuschütten. Aber den alten Brunnen, den es hier gab, haben wir noch erhalten können“, erklärt der schwäbische Handwerker, der im Unternehmen mit einem Kompagnon über 30 Mitarbeiter beschäftigt. In die oberen beiden Dachgeschosse und damit in den eigentlichen Wohnbereich der Familie Freund gelangt man über den linken Eingang von der Tunneleinfahrt aus. „Im Erdgeschoss haben wir hier noch eine Garage und im ersten Stockwerk ein Gästezimmer. Von hier aus führt eine Betontreppe in die Dachgeschosse, wo wir wohnen. Die dritte Etage verfügt über einen großen, offenen Küchen- und Wohnzimmerbereich sowie ein separates Kinderzimmer“, erklärt Alexander Freund die Raumaufteilung. Das obere Dachgeschoss, in das man über eine zentral in den Raum gestellte Stahltreppe via Holzstufen gelangt, ist ebenso offen gestaltet. Hier befindet sich ein Büro, das Schlafzimmer des Ehepaars und der Zugang zur großen Terrasse. Die Innengestaltung ist in beiden Wohnetagen durch die klaren, pragmatischen Fügungslinien der auch innen unverputzten Betonelemente gekennzeichnet. Die Bodenbeläge und Fußleisten sind im gesamten Wohnbereich aus Steinmaterial in edler grau-silberner Optik gefertigt. Aufwändige Haustechnik sorgt für Komfort Die aufwändige Haustechnik leistet im gesamten Haus „verdeckte“ Arbeit – die Installationen dazu wurden bereits in die Schalen der Syspro-Betonfertigteile während der Produktionsphase integriert. BUS-Technik steuert dabei die Installationen: Über die Smart- Home-Ausstattung können per Flatscreens alle Informationen zu Temperaturen, Energieverbrauch und Lichtschaltungen abgelesen und bei Bedarf nachgeregelt werden. Ein besonderer Komfort, der der Familie Freund auch beim Einstieg in den Whirlpool auf der großen Dachterrasse im vierten Stock Freude bereiten dürfte. Das Becken dort ist vor neugierigen Blicken mittels hüfthoher Milchglaswände geschützt. Ein besonderes Detail im Fußboden des dritten Obergeschosses leistet vergleichbare Diskretion. Hier hat Alexander Freund ein großes horizontal liegendes Fenster über der Hausdurchfahrt einbauen lassen – mit Blick aufs Tunnelgeschehen. Das trittfeste Glas kann auf Knopfdruck verspiegelt werden. „Und wer dennoch zu neugierig unter dem Fenster lauert, für den habe ich noch eine besondere Abwehr eingebaut“, erklärt dieser. Per Knopfdruck kann er von der Wohnung aus gezielte Wasserspritzer auslösen, um neugierige Zeitgenossen in die „Flucht zu schlagen“. „Spaß muss sein. Ich kenne doch meine Naseweiße im Ort. Neugierig sind wir hier alle“, berichtet Alexander Freund in breiter schwäbischer Mundart. Einsatz von erneuerbarer Energie Für Heizung und Energie hat der Elektroinstallateur auf ebenso durchdachte Konzepte gesetzt. „Wenn du eine Luftwärmepumpe hast, solltest Du auch erneuerbare Energie bei der Stromgewinnung nutzen. Wir haben eine 10 KW Photovoltaik-Anlage auf das Dach gebaut. Außerdem habe ich im Haus einen Holzofen installiert, der nicht nur als Kamin dient, sondern mit eingebauter Wassertasche das Brauchwasser auch für das ganze Haus erhitzen kann“, erläutert der stolze Bauherr, der auch auf längere Stromausfälle vorbereitet ist. „Da habe ich die Möglichkeit ein Notstromaggregat an die Umwälzpumpe anzuschließen.“ Die Heizwärme selbst wird über eine Fußbodenheizung in den Räumen verteilt. Die Nachbarn aus dem Ort seien am Anfang die allergrößten Kritiker dieses besonderen Bauprojektes gewesen, berichtet der Bauherr. „Vom „Betonbunker“ war die Rede und dem „hässlichsten Haus der Dorfgeschichte“, erzählt der Handwerker. Ein Umdenken kam dann während des eigentlichen Hausaufbaus. Gerade mal vier Tage brauchte man mit einem Bau- und einem Autokran, um die vorgefertigten Teile auf die Fundamentplatte zu setzen. „Für jedes Geschoss brauchten wir jeweils einen Tag. Als

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Mehrfamilienhaus in Gars am Inn

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Mehrfamilienhaus in Gars am Inn Attraktiver und bezahlbarer Wohnraum Projekt: Mehrfamilienhaus mit acht Wohneinheiten, Gars am Inn Planung: Architekturbüro Schmuck, München Bauherr: Otto Schwarzenbeck, Gars am Inn Hersteller: SCHWARZENBECK Bauunternehmung und Betonwerk, Gars am Inn Baujahr: September 2019 – September 2020 Im Baugebiet „Volkfestwiese“ in Gars am Inn entstanden mehrere Wohnhäuser in Betonfertigteilbauweise. Neben einem Ein- und Drei-Familienhaus wurde ein Mehrfamilienhaus mit acht Wohneinheiten errichtet. Es umfasst vier Zweizimmerwohnungen mit rund 65 m2, drei Dreizimmerwohnungen mit rund 82 m2 sowie ein 50 m2 großes Appartement. Die Wohnungen im Erdgeschoss sind barrierefrei. Das zweistöckige Gebäude besticht durch seine moderne und ansprechende Optik. Die Fassade besteht aus Architekturbeton-Fertigteilen, die im unteren Bereich eine vertikale Rillenstruktur aufweisen. Optisch aufgelockert wird der Eingangsbereich durch ein offenes Treppenhaus. Die Außenwände aus Thermowänden sorgen für ein optimales Raumklima im Sommer wie im Winter. Besten Schall- und Brandschutz bieten die Wohnungstrenn- und tragenden Wände aus Doppelwandelementen. Lediglich die innenliegenden Zwischenwände wurden zur flexiblen Grundrissgestaltung in Trockenbauweise hergestellt. Sämtliche Treppenhäuser wurden zudem mit Betonfertigteiltreppen ausgestattet. Beim Bau des Kellers kamen ebenfalls Doppelwände zum Einsatz. Durch die liegende Produktion auf Stahltischen sind die Oberflächen schalungsglatt und damit malerfertig, was Zeit- und Kostenersparnisse mit sich bringt. Auch im Außenbereich fanden Betonelemente ihre Anwendung, beispielsweise als Balkone, Pflastersteine oder Terrassenplatten sowie beim Bau des offenen Treppenhauses. Bei der Planung wurde selbstverständlich das Thema nachhaltiges und effizientes Bewirtschaften des Gebäudes berücksichtigt. Daher hat man sich für eine Holzheizung entschieden. Der Hackschnitzelbunker wurde in Doppelwandbauweise errichtet, die Revisionsöffnung als Lichtschacht aus Betonvollwänden erstellt. Durch den konsequenten Einsatz von Betonfertigteilen konnte somit in relativ kurzer Bauzeit attraktiver und bezahlbarer Wohnraum mit bestem Schall- und Wärmeschutz geschaffen werden. Hinweise zur Konstruktion Fassaden aus Architekturbeton-Fertigteilen Thermowände als gedämmte Außenwände Betonfertigteiltreppen Tragende Wände und Keller aus Doppelwänden Vollfertigplatten für Balkone, Terrassen und Treppenhaus Bildrechte: © Martin Schwarzenbeck & Co. Zurück

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