Gewerbebau

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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint

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Individuelle Architektur und nachhaltige Stadtentwicklung vereint Betonfertigteile als nachhaltiger Baustein urbaner Quartiere – das Westfield Hamburg-Überseequartier © Koy+Winkel © Koy+Winkel © Koy+Winkel Projekt: Westfield Hamburg-Überseequartier, Hamburg HafenCity Bauherr: Unnibail-Rodamco-Westfield Architektur: Städtebauliches Gesamtkonzept: Trojan Trojan + Partner, Darmstadt                        Wohngebäude „Eleven Decks“: Carsten Roth Architektur, Hamburg Projektdauer: Südliches Überseequartier: 2014 – 2025                           Montage Betonfertigteile „Eleven Decks“: 2023 – 2024 Betonfertigteile: Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Architekturbeton                                540 monolithische Fertigteile aus selbstverdichtendem Beton                                Sichtbetonklasse SB4, Festigkeitsklasse C40/50 Hersteller: Hemmerlein Ingenieurbau GmbH, Bodenwöhr Zertifizierungen: BREEAM Commuities „exellent“ (erstes Stadtquartier in Deutschland)                                 DGNB Vorzertifikat „Nachhaltige Baustelle“ (2021)                                CSC-Zertifikat Silber (mobiles Transportbeton-Mischwerk, 2022) Das Westfield Hamburg-Überseequartier demonstriert, wie Architekturbetonfassaden aus Betonfertigteilen nachhaltige Stadtentwicklung und individuelle Gestaltung verbinden. Vorgefertigte Balkone und Loggien aus durchgefärbtem Sichtbeton prägen das Quartier architektonisch und ermöglichen zugleich eine ressourceneffiziente, präzise Bauweise. Als erstes Stadtquartier Deutschlands mit der BREEAM-Communities-Zertifizierung „exzellent“ setzt das Projekt damit Maßstäbe für zukunftsfähiges Bauen mit Beton – technisch, gestalterisch und ökologisch. Mit dem Westfield Hamburg-Überseequartier ist in der Hamburger HafenCity eines der ambitioniertesten Stadterneuerungsprojekte Europas realisiert worden. Als erstes Stadtquartier in Deutschland wurde es mit der Zertifizierung „BREEAM Communities“ in der Bewertung exzellent ausgezeichnet. Diese Auszeichnung bewertet nicht nur einzelne Gebäude, sondern den ganzheitlichen Entwicklungsprozess eines Quartiers – von der Planung über die Bauphase bis zum langfristigen Betrieb – und berücksichtigt ökologische, soziale sowie wirtschaftliche Kriterien gleichermaßen. Bei der Fassade ist die Wahl auf vorgefertigten und klinkerrot durchgefärbten Architekturbeton gefallen. Vorgefertigte Betonbauteile ermöglichen eine industrielle, qualitätsgesicherte Herstellung unter kontrollierten Bedingungen. Dadurch lassen sich Materialeinsatz, Energieverbrauch und eventuelle Fehlproduktion deutlich reduzieren. Gleichzeitig verkürzen sich Bauzeiten auf der Baustelle erheblich, was zu geringeren Emissionen, weniger Lärm und einer reduzierten Verkehrsbelastung im innerstädtischen Umfeld führt – Aspekte, die auch in der BREEAM-Bewertung positiv berücksichtigt werden. Die Zertifizierung „BREEAM Communities“ basiert auf einem wissenschaftlich fundierten Kriterienkatalog und unterstützt die Erreichung der 17 Sustainable Development Goals (SDGs) der Vereinten Nationen sowie der ESG-Anforderungen der EU. Bewertet werden unter anderem Flächeneffizienz, Mobilitätskonzepte, Einbindung in die lokale Community, Ressourcenschonung, Emissionsmanagement sowie die Schaffung resilienter, anpassungsfähiger Strukturen. Im Westfield Hamburg-Überseequartier entstehen rund 8.000 Arbeitsplätze, vielfältige Nutzungen für alle Altersgruppen sowie ein nachhaltiges Mobilitätskonzept mit eigener U-Bahn-Station, Busanbindung und rund 3.500 Fahrradstellplätzen. Zudem wird durch die innerstädtische Entwicklung die Versiegelung von etwa 8.000 m² natürlicher Flächen vermieden. Wie Betonfertigteile auch architektonisch anspruchsvoll eingesetzt werden können, zeigt das Wohngebäude „Eleven Decks“ innerhalb des Quartiers. Balkone und Loggien aus durchgefärbtem rotem Architekturbeton prägen die Fassaden und schlagen eine visuelle Brücke zu den historischen Backsteinbauten der Speicherstadt. Insgesamt wurden 540 monolithische Fertigteile realisiert, die sowohl straßenseitig als auch hofseitig höchste Sichtbetonqualitäten erfüllen. Zum Einsatz kamen selbstverdichtende Betone der Festigkeitsklasse C 40/50 in Sichtbetonklasse SB4, die aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit komplexe Geometrien, scharfe Kanten und gleichmäßige Oberflächen ermöglichen. Die Fertigteile wurden auf Basis einer detaillierten 3D-Planung in präzise gefertigten Holzschalungen hergestellt, die direkt aus digitalen Modellen per CNC-Technik abgeleitet wurden. Unterschiedliche Grundtypen sowie zahlreiche Sonderbauteile erlaubten eine hohe gestalterische Individualität bei gleichzeitig wirtschaftlicher Serienfertigung. Die bis zu 8,5 t schweren Fassadenelemente wurden werkseitig hydrophobiert, weitgehend witterungsgeschützt gelagert, transportiert und vor Ort auf die vorbereitete Unterkonstruktion montiert – ein Montageprinzip, das Präzision, Rückbaubarkeit und langfristige Dauerhaftigkeit vereint. Das Westfield Hamburg-Überseequartier zeigt exemplarisch, wie Betonfertigteile für nachhaltige Stadtquartiere eingesetzt werden können: Sie verbinden technische Leistungsfähigkeit, hohe gestalterische Freiheit und industrielle Effizienz mit den Anforderungen moderner Zertifizierungssysteme wie beispielsweise BREEAM. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag zur nachhaltigen Transformation des Bauens – funktional, ressourcenschonend und architektonisch überzeugend.   Zurück

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Innovation Greenhouse Bonn

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Innovation Greenhouse Bonn Ressourceneffiziente Betonfassade als Schlüssel nachhaltiger Büroarchitektur ©AndreasLürding ©AndreasLürding Projekt: Bürokomplex Innovation Greenhouse Standort: Bonn-Oberkassel Bauherr: BonnVisio Real Estate GmbH, Bonn Projektdauer: 2023 bis 2025 Architektur: GPG Architekten, Köln Betonelemente: HERING Bau GmbH & Co. KG, Hering Architectural Concrete, Burbach Das Innovation Greenhouse in Bonn vereint nachhaltige Architektur, moderne Arbeitswelten und innovative Betonbautechnik in einem Gebäude. Der Bürokomplex setzt, sowohl städtebaulich als auch konstruktiv neue Maßstäbe, dabei steht insbesondere der konsequente Einsatz recycelter und nachhaltiger Baustoffe und Materialien im Mittelpunkt.  Städtebauliche und architektonische Konzeption Das Bürogebäude, geplant von GPG Architekten in Köln, liegt auf einem spitz zulaufenden Grundstück im Quartier Bonner Bogen. Es fungiert als städtebaulicher Auftakt des neuen Quartiers am Bahnhof Bonn-Oberkassel und übernimmt zugleich eine schallabschirmende Funktion gegenüber der Bahntrasse. Die besondere Grundstücksform wurde konsequent in eine dreieckige Gebäudestruktur übersetzt. Der barrierefreie Zugang erfolgt von der Karl-Duwe-Straße aus, während ein großzügiges verglastes Atrium mit Solarglasdach das Herzstück des Gebäudes bildet – Lichtquelle, Orientierungspunkt und sozialer Mittelpunkt zugleich.  Die offenen Büroflächen sind nach New Work-Prinzipien strukturiert und bieten auf rund 3.500 m² und sechs Etagen flexible Raumkonzepte für moderne Arbeitswelten. Eine elegant gewendelte Stahltreppe verbindet die verschiedenen Ebenen und betont den offenen Charakter der Architektur. Im Erdgeschoss sorgt ein öffentlich zugänglicher „Marketplace“ sowie ein Lounge-Café für Vernetzung und Austausch – ein Aspekt, der über die reine Bürofunktion hinausgeht. Die besondere Lage und Grundstücksgeometrie stellten hohe Anforderungen an Tragwerksplanung, Fassadengestaltung und Bauablauf – Anforderungen, die durch eine Stahlbetonkonstruktion mit hohem Anteil an vorgefertigten Bauteilen wirtschaftlich und qualitativ hochwertig gelöst werden konnten. Architekturbetonfassade aus RC-Beton Ein zentrales architektonisches Element des Innovation Greenhouse ist die markante Fassade – eine Sandwichkonstruktion aus Recyclingbeton (RC-Beton), die von Hering Architecturel Concrete in einer hohen Vorfertigungstiefe realisiert wurde. Sie umfasst insgesamt 1.475 m² und besteht aus 107 vorgefertigten Betonelementen. Der Einsatz von RC-Beton mit einem Anteil von etwa 30 % recycelten Gesteinskörnungen leistet einen konkreten Beitrag zur Ressourcenschonung und zur Reduktion des Primärrohstoffverbrauchs im Betonbau – ohne Kompromisse bei technischer und ästhetischer Qualität. Die äußere Erscheinung des Gebäudes variiert bewusst in der Oberflächenbehandlung: glatt, gewaschen, säurebehandelt und gestrahlt – diese Differenzierung erzeugt ein modernes, lebendiges Fassadenbild und unterstreicht die vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten des Betons als sichtbares Baumaterial. Gleichzeitig zeigt sie, dass auch bei Recyclingbeton eine hohe Oberflächenqualität und Reproduzierbarkeit möglich ist. Bauablauf und Montage Durch die hohe Vorfertigung im wettergeschützten Werk konnten Ablaufplanung, Qualität und Montagezeiten optimiert werden. Die Betonelemente wurden just-in-time auf die Baustelle geliefert und mithilfe von Mobilkränen montiert. Durch präzise werkseitige Planung der Anschlüsse, Befestigungspunkte und Toleranzen konnte ein zügiger Baufortschritt gewährleistet werden – ein entscheidender Vorteil der Vorfertigung, insbesondere bei innerstädtischen Bauprojekten mit begrenzten Logistikflächen und engem Zeitfenster.  Nachhaltigkeit und Zertifizierung Auch energetisch ist das Gebäude konsequent ausgelegt: Photovoltaikmodule am Gebäude und dem benachbarten Parkhaus schaffen eine nachhaltige Energieversorgung, ergänzt durch moderne Lüftungs- und Wärmesysteme.  Das Bauwerk wurde durchgängig nach nachhaltigen Kriterien entwickelt. Es besteht aus recycelten Baustoffen und energieeffizienten Produkten, ist nach Effizienzhausstandard realisiert und trägt sowohl das DGNB-Zertifikat als auch das Qualitätssiegel Nachhaltiges Gebäude (QNG), was die ökologische, ökonomische und soziokulturelle Qualität des Bauwerks unterstreicht. Auch die Planungs- und Bauprozesse selbst wurden nach strengen Nachhaltigkeitskriterien gestaltet. Fazit Das Bauwerk liefert wichtige Impulse für Planende und Bauherren und ist ein wegweisendes Referenzobjekt für die Zukunft des urbanen, nachhaltigen Bauens. Es zeigt, wie Vorfertigung und RC-Beton architektonische Qualität, Nachhaltigkeit und wirtschaftliche Bauprozesse erfolgreich verbinden.   Zurück

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EDGE Suedkreuz Berlin

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EDGE Suedkreuz Berlin Eindrucksvolles Holzhybrid-Bauwerk ist nachhaltiges Vorzeigeprojekt Holz und Beton erweisen sich beim „EDGE Suedkreuz Berlin“ als unschlagbares Team in Sachen ökologischer Bauweise. Das von Tchoban Voss Architekten geplante Bürogebäude der Firma Vattenfall in der „Schöneberger Linse“ mit Glasfaserbetonplatten der Firma Rieder ist in vielerlei Hinsicht ein Aushängeschild für den Wandel, der sich bei den Ansprüchen an neue Gebäude vollzieht. Ein Blick hinter die concrete skin Fassade des Projektes verrät, dass eine neue Zeit für die Entwicklung von Immobilien gekommen ist. Das größte Holzhybrid-Gebäude Deutschlands zeigt, wie sich auf 32.000 m² Geschoßfläche die Bedürfnisse einer nachhaltigen Bauweise mit vielen anderen Anforderungen an ein Gebäude dieses Formats kombinieren lassen. Tchoban Voss Architekten und die visionären Projektentwickler EDGE setzten für die Fassade des imposanten Holzbaues in Berlin auf Glasfaserbetonplatten. Die leistungsfähigen, nur 13 mm dünnen Elemente von concrete skin ergänzen das durchdachte Konzept nicht nur als Designelemente. Die Anforderungen an die verbauten Produkte sind für das DGNB Platinum zertifizierte Projekt besonders hoch. Sie überzeugen sowohl durch optische Vorzüge in Bezug auf die Gestaltungsvielfalt als auch durch technische Faktoren, wie vergleichsweise geringes Gewicht, und durch die hohen Umwelt- und Gesundheitsstandards. Oberirdisch erstreckt sich das Gebäude über sieben Etagen. Dafür wurden hunderte Wandelemente (inklusive Fenstern) und über tausend Deckenelemente in Holz-Beton-Bauweise gefertigt. Wand- und Deckenmodule wurden werksseitig vorgefertigt. Diese konnten bedarfsgerecht auf die Baustelle geliefert werden, wo sie dann lediglich noch miteinander verbunden wurden. Das spart eine Menge Zeit und Lagerung von Material vor Ort. Die Verwendung von nachhaltigen Baustoffen, wie Glasfaserbetonelementen als Fassadenmaterial, ist ein zentrales Element für die lange Lebensdauer eines solchen Gebäudes. Genauso sieht die Zukunft des Hochbaus aus: Ressourcenschonend, zeitsparend und nachhaltig für Mensch und Umwelt. Beton auf Holz: Gegensatz oder the new normal? Auf den ersten Blick sieht man dem visionären Gebäude sein spannendes Innenleben nicht an. Einige ausschlaggebende Vorzüge machten Rieder in diesem speziellen Fall zum Partner. Vor allem das vergleichsweise geringe Gewicht der Fassadenplatten war von großem Vorteil: „An den Wandelementen des Holz-Hybrid-Systems kann nicht alles befestigt werden: Naturstein beispielsweise wäre viel zu schwer. Dieser würde knapp 100 Kilo pro Quadratmeter wiegen. Ein Element von Rieder ist dreimal leichter“, erläutert Architekt Sergei Tchoban. Neben den Standardformaten sind projektbezogene Größen bei Glasfaserbetonplatten ohne weiteres möglich. Zudem garantiert der Werkstoff absolute Sicherheit und Brandbeständigkeit durch seine hervorragenden thermischen Werte und ist der Brandschutzklasse A1 „nicht brennbar“ nach DIN 4102 zugeordnet. So kann auf eine Sprinkleranlage für die Fassade verzichtet werden. Die witterungsunabhängige Vormontage im Werk gewährleistet einen hohen Qualitätsstandard, einen effizienten und flexiblen Bauablauf und eine rasche Montage bauseits. Die vorgefertigten Module werden auf der Baustelle einfach eingehängt und feinjustiert. Ein Carré und ein weiterer, kleinerer Baukörper formen das städtebauliche Ensemble, dessen rhythmische Fassaden von der feinen Struktur und der zurückhaltenden Farbigkeit der Fassadenelemente bestimmt werden. „Uns überzeugen die Haptik und Oberfläche der nur 13 mm dünnen Betonplatten – und die natürlich wirkende Ausstrahlung des Produktes.“, begründet Sergei Tchoban überdies die Entscheidung. Glasfaserbeton von Rieder besteht aus der Natur entsprungenen Rohstoffen, die ein spezielles, für Beton charakteristisches Oberflächenbild erzeugen. Die nachhaltigen und witterungsbeständigen Platten mit einer hohen Lebensdauer bieten einen großen Spielraum für die Gestaltung individueller Fassaden. Für die Fassade kamen drei verschiedene Farbtöne zum Einsatz: sahara, ein leicht sandiger Farbton, nimmt optisch Bezug zu dem Holz, das im Inneren die Räume dominiert. Die Pylone gliedern die Fassade vertikal. Sie wurden mit dem Farbton terracotta akzentuiert, ihre Laibungen in silvergrey optisch abgesetzt. Um das perfekte Zusammenspiel der einzelnen Bauteile zu garantieren, hat der Hersteller in Zusammenarbeit mit den Architekten ein 2,50 m hohes Mockup der Fassade errichten lassen. Hier konnten Details und Fügungen noch einmal geprüft werden. Höchster Umweltstandard Die concrete skin Elemente sind ein wichtiger Baustein für das DGNB-Platin Zertifikat des Vorzeigeprojektes in Berlin. Der Baustoff Holz und die Betonelemente der Fassade ergänzen sich nicht nur aus architektonischer Sicht, sondern verfolgen auch die gleichen Ziele in Sachen ökologischer Bauweise und Reduktion des CO2-Ausstoßes. Rieder setzt höchste Umwelt- und Gesundheitsstandards konsequent um. Alle Produkte sind seit jeher frei von kristallinem Siliciumdioxid. „Rieder geht mit sehr viel Energie und ökologischem Bewusstsein an die Produktion heran. Das ist auch für die Projektentwickler äußerst wichtig, denn EDGE möchte natürlich, dass das Gebäude ein Vorbild in Sachen Umweltfreundlichkeit, ökologischer Bauweise und ökologischer Materialien ist.“, unterstreicht Sergei Tchoban dieses Engagement für eine bessere Architektur. Neben vielen anderen Maßnahmen liegt der Fokus für Rieder vor allem auf der Ökologisierung der Produkte und des Betriebes. „Unser zentrales Ziel ist es bis 2025 CO2-neutral zu wirtschaften. „Ab 2030 wollen wir eine positive CO2 Bilanz erreichen. Dafür wird derzeit unter anderem an der Entwicklung eines zementreduzierten und in weiterer Folge zementfreien Betons gearbeitet“, erklärt Wolfgang Rieder. Im ersten Schritt wurden 50 % Prozent substituiert, dadurch konnten 30 % CO2 eingespart werden. Rieder ist somit der erste Fassadenhersteller der einen CO2 reduzierten Glasfaserbeton produziert. Zurück

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift

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Hochalpines Mitarbeiterhaus am Skilift Beton als Basis für gute Arbeit Projekt: Skilift-Betriebsgebäude mit Mitarbeiterhaus, Warth-Schröcken, Österreich Bauherr: Skilifte Schröcken Strolz GmbH, Hochkrumbach, Österreich Bauelemente: Green Code GmbH, Frankfurt am Main Betonfertigteile: CONCRETE Rudolph GmbH, Weiler-Simmerberg Holzmodulbau: Kaufmann Zwei GmbH, Reute, Österreich Fertigstellung: 2020 Direkt an das bestehende Betriebsgebäude der Skilifte Schröcken am Arlberg in Österreich angegliedert, wurde in 1.700 m Höhe eine neue Pistenraupengarage mit darüber gesetztem Mitarbeiterhaus realisiert. An der Talstation der Saloberkopfbahn in Warth-Schröcken ließ die Skilifte Schröcken Strolz GmbH ebenerdig Garagen für ihre Skipistenraupen mit einer Fahrzeugwerkstatt und direkt darüber hochklassige, neue Mitarbeiterunterkünfte mit Wohn- und Gemeinschaftsräumen errichten. Insgesamt verfügt der Gebäudekomplex über 42 vollausgestattete Wohnungen, welche bis zu 70 Mitarbeiter:innen beherbergen können. Dazu gibt es ergänzend eine Gemeinschaftsküche und ein Fitnessstudio, die den sozialen Austausch fördern sollen. Ideale Lösungen bei erschwerten Bedingungen Da in der hochalpinen Umgebung auf 1.700 m Höhe spontane Wettereinbrüche mit Frost und Schnee die Bauphase beeinträchtigen können, stand nur eine kurze Bauzeit von etwa sechs Monaten zur Verfügung. Außerdem sollte möglichst wenig Fläche verbraucht und nur minimal in die Landschaft eingegriffen werden, weshalb der Baukörper dieses Projekts besonders kompakt ausfällt. Einzuhalten waren Vorgaben hinsichtlich der Beachtung von Almbetrieb, Ski- und Wandergebiet. Von diesen Faktoren angetrieben, entschieden sich die Bauträger für die Verwendung von soliden, und doch simplen Materialien mit hohem Verfertigungsgrad. Die Nutzung von Holzmodulen und Fertigbetonteilen stellten eine gute Kombination dar, um in kurzer Zeit auf hohem Qualitätsniveau zu bauen. Gelungene Harmonie von Holz und Beton Als solide Basis wurden Keller und Untergeschoss mit Thermowänden und Elementdecken errichtet, worauf anschließend das Mitarbeiterhaus aus Holzmodulen aufgebaut wurde. Das Treppenhaus im Inneren wurde ebenfalls mit Betonfertigteilen erstellt und, im Gegensatz zum Sichtbeton an der Fassade, gestrichen. Auch wenn der Bauplatz im hochalpinen Raum seine Tücken aufweist und die kurze Bauzeit sowie die Wettervoraussetzungen auch im Sommer eine Herausforderung darstellen, so machen eben diese Umstände das Gebäude zu einem einzigartigen Projekt. Für den Auftraggeber stand hierbei nicht nur im Vordergrund, ein stabiles und funktionales Gebäude zu errichten, sondern vor allem einen Mehrwert für seine Beschäftigten zu gestalten. Zufriedene Mitarbeitende sind das Kapital eines Betriebs, weshalb bei der Planung sehr viel Wert auf deren Bedürfnisse und Anforderungen gelegt wurde. Sie können durch den Bau geschützt arbeiten und haben zugleich auch die Möglichkeit zur Erholung und zum sozialen Austausch in der Freizeit. Bildrechte: CONCRETE Rudolph GmbH Zurück

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Kelterhalle in Meersburg

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Kelterhalle in Meersburg Optimales Klima für Spitzenweine dank Thermowände Projekt: Kelterhalle in Meersburg Bauherr: Winzerverein Meersburg eG, Meersburg Bauunternehmer: Mathis Bauunternehmen GmbH, Meckenbeuren Planung: Architekturbüro Mohr, Immenstaad Betonfertigteilwerk: Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG, Kißlegg Bauzeit: Frühjahr 2023 – Sommer 2024 Zur Verbesserung der Gebäudeeffizienz setzen Planende gerne auf Thermowände aus Betonfertigteilen. Mit dieser Bauweise kann wertvolle Energie gespart werden, da diese speziellen Wände aus Materialien mit einer hochwirksamen Wärmedämmung bestehen und der Beton über eine gute Speicherfähigkeit für Wärme und Kälte verfügt. Thermowände tragen dazu bei, den Wärmeverlust im Winter zu reduzieren und die Kühlungskosten im Sommer zu senken. Sie schaffen ein gleichmäßiges, angenehmes Raumklima und reduzieren den Energiebedarf für das Heizen und Kühlen. Das führt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten von Heizungs- und Kühlsystemen. Durch den reduzierten Energieverbrauch tragen Thermowände zur Verringerung des CO2-Ausstoßes bei. Beim Bau einer neuen Kelterhalle in Meersburg am Bodensee, setzten die verantwortlichen Planer insbesondere wegen der Anforderungen an die Klimatisierungsmöglichkeiten auf Thermowände aus Betonfertigteilen des Unternehmens Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG aus Kißlegg im Allgäu. Der 1884 gegründete Winzerverein Meersburg ist die zweitälteste Winzergenossenschaft Badens und bewirtschaftet mit 30 Betrieben circa 50 ha Rebflächen. Jährlich werden bis zu 480.000 Liter Wein erzeugt. Während Verwaltung und Vertrieb der Genossenschaft in dem 2003 erbauten Wein- und Kulturzentrum am Rande der Meersburger Oberstadt untergebracht sind, befand sich der eigentliche Keltereibetrieb bisher im Herzen der historischen Altstadt. Hier war er mittlerweile an seiner Kapazitätsgrenze angelangt, hinzu kamen logistische Probleme, die durch die engen Straßen und die eingeschränkte Anfahrbarkeit der Innenstadt bedingt waren. Aus diesem Grund entschieden sich die Verantwortlichen für einen Neubau am Rande der Oberstadt. RIKI-Thermowände sorgen für optimales Klima Von Anfang 2023 bis Mitte 2024 entstand daher in die Nähe des Wein- und Kulturzentrums auf einer Grundfläche von 1.600 m² eine neue Kelterhalle. Sie erstreckt sich teilweise über zwei Etagen und verfügt neben Werkstatt- und Technikräumen über ein Lager, ein Labor sowie ein Büro, einen Personalraum und diverse Sanitäreinrichtungen. Das zentrale Element des Gebäudes bildet jedoch die winkelförmige Tankhalle mit Traubenannahme, Tankraum und Kühllager. Annette Kormann vom Architekturbüro Mohr aus Immenstaad erklärt die Besonderheit der Maßnahme: „Eine ganz entscheidende Rolle für die Qualität der Weinproduktion spielt die Klimatisierung der Kelterumgebung. Die Temperatur in der Kelterhalle darf 19 Grad nicht übersteigen. Insbesondere während der Lagerung sind Temperaturschwankungen zu vermeiden. Auch eine korrekte Luftfeuchtigkeit ist von großer Bedeutung“. Fertigteilbauweise ermöglicht Verzicht auf rauminnere Stützen „Da die Ausführung der Kelterhalle ohne rauminnere Stützen erfolgen musste, haben wir uns zu einer Bauweise mit Thermo- und Doppelwänden in Betonfertigteilbauweise entschieden. Eine Holzkonstruktion schied wegen Auflagen seitens des Brandschutzes, der zuerwartenden hohen Luftfeuchtigkeit sowie möglicher Anpralllasten aus. Die Geometrie der Halle ergab sich dabei aus den technischen Einrichtungen und dem vorgegebenem Kelterablauf seitens des Kellermeisters. Durch die eingesetzten großen Holztüren in Eiche, einer schräg gestellten Treppe und einer ansprechenden Beleuchtung im vorgelagerten Büro und Empfangsbereich, wird das Gebäude ästhetisch aufgewertet. Aufgrund der Anforderungen an die Lebensmittelhygiene, wurden die Wände zudem innenseitig hydrophobiert“, so Kormann. Schnelle Montage dank Vorfertigung im Betonwerk Verbaut wurden insgesamt über 2.100 m² Thermo- und 500 m² Doppelwände des Syspro-Fertigteilherstellers Hans Rinninger & Sohn GmbH & Co. KG. Christian Merkle, Vertriebsleiter des Betonwerks aus Kißlegg im Allgäu beschreibt die Besonderheiten dieser industriell vorgefertigten Wandsysteme: „Die hier nach höchsten wärmeschutztechnischen Anforderungen verbauten Thermowände haben eine innenliegende EPS-Dämmung von 140 mm. In Bereichen der Brandwände wurde eine Dämmung aus Mineralwolle von 140 mm eingebracht. Diese Kerndämmung verfeinert die bauphysikalischen Eigenschaften der Doppelwand und trägt somit entscheidend zur Energieeinsparung bei. Ein weiterer Vorteil: Die Wände sind so weit vorgefertigt, dass sie auf der Baustelle schnell montiert werden können. Nach der Montage werden diese lediglich mit Ortbeton vergossen. Zudem entfallen weitere zeit- und kostenintensive Arbeitsschritte wie beispielsweise Verputzarbeiten oder das Anbringen eines Wärmedämmverbundsystems im Geschossbau“, so Merkle. Planmäßig zur Weinlese im Herbst 2024 wurde die Kelterhalle in Meersburg in Betrieb genommen. Dank der günstigen Wetterlage und einer optimalen Klimatisierung der Kelterhalle stand einem guten Jahrgang nichts mehr im Wege. Bildrechte: © Nina Baisch Zurück

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Zur Pannhütt 31

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Zur Pannhütt 31 Verwaltungsgebäude mit vollständig sortenrein trennbaren Klimadecken Projekt: Neubau Verwaltungsgebäude, Waltrop Planung: Heitfeld Baugesellschaft mbH, Waltrop Bauherrin: Heitfeld Baugesellschaft mbH, Waltrop Hersteller: B. Lütkenhaus GmbH, Dülmen Bauzeit: 2022 bis 2024 Investitionskosten: 5.000.000 € Im Frühjahr 2024 hat das Bauunternehmen Heitfeld sein neues Verwaltungsgebäude in Waltrop bezogen. Auf einer bislang ungenutzten Brachfläche auf dem Firmengelände im nördlichen Ruhrgebiet baute das Unternehmen ein vierstöckiges Gebäude, das mit einem Projektvolumen von rund 5 Mio. € versehen ist. Im Projekt „Zur Pannhütt 31“ – benannt nach der Objektadresse – sind bis zu elf Büro- und Gewerbeeinheiten ab einer Größe von 100 m2 auf über 3.000 m2 Nutzfläche entstanden. Neben klassischen Büroräumen, die Heitfeld zum Teil selbst bezogen hat, sind großflächige Workspaces auch zur Vermietung an andere Unternehmen vorgesehen. Außerdem sind Flächen in den bis zu 900 m2 großen Geschossen für medizinische Einrichtungen sowie Arztpraxen und ein Fitnessstudio geschaffen worden. Das gesamte Gebäude erfüllt dank bester Wärmedämmung die Anforderungen an den KfW- Effizienzhaus-Standard 40. Die Dachfläche wurde mit einer Photovoltaikanlage zur Stromgewinnung von circa 90 kWP ausgestattet, für Heizung und Kühlung wird zudem mit Geothermie und Luft-Wärme-Pumpen gesorgt. Bei der Wärmegewinnung kann im Pannhütt 31 auf fossile Energieträger komplett verzichtet werden. Ein besonders großflächiges und effektives Detail für Heizung und Kühlung des Gebäudes lieferte das Syspro-Mitglied B. Lütkenhaus GmbH aus Dülmen mit bauteilaktivierten Deckenelementen für das Erd-, Ober- und Dachgeschoss. Insgesamt wurden 3.700 m2 Elementdecke in den Wintermonaten 2022/23 geliefert. 2.700 m2 davon sind mit oBKT- Technik ausgestattet. Dabei sind die Heizregister in den Schalen der Elementdecken im Vergleich zur klassischen Ortbetonklimadecke deutlich näher an der Oberfläche platziert, was eine noch effizientere Anpassung von Heiz- und Kühlleistungen ermöglicht. Während klassische Klimadecken die Masse der Betonbauteile als Wärmespeicher nutzen, ermöglicht die Klimadecke mit der oBKT-Konstruktion wesentlich kürzere Vorlaufzeiten. Dadurch sind einzelne Räume und Nutzflächen mit dieser Ausstattung schneller und gesondert beheizbar. Die von der B. Lütkenhaus GmbH in eigener Produktion mit der Bezeichnung „LTKH Klimadecke“ entwickelte Technik sorgt so für mögliche Heiztemperaturabsenkungen von bis zu 2 °C. Nach Angaben des Rohrregisterherstellers REHAU, dessen Rohr-Elemente verbaut werden, sind damit Energieeinsparungen von 6 % bis zu 12 % erzielbar. Neben einer hohen Energieeffizient zeichnet sich die Decke durch die Möglichkeit der vollständig sortenreinen Trennung aus, was in einem parallelen Pilotprojekt eindrucksvoll aufgezeigt werden konnte. Dafür wurde ein repräsentatives Deckenelement aus Beton, Stahl und PEX-Rohren der Firma Rehau hergenommen. Der Trennungsprozess wurde mit Hilfe eines speziell ausgestatteten Pulverisierers und Elektromagneten durchgeführt, der an einem Bagger montiert war. Durch den Einsatz dieser Technologien konnte das Deckenelement effizient in seine Einzelteile zerlegt werden. Im Ergebnis des Abbruchs wurden die Materialien – PEX-Rohre, Beton und Stahl – erfolgreich separiert, wodurch sie ideal für die Wiedereinführung in die Kreislaufwirtschaft vorbereitet sind. Bildrechte: © B. Lütkenhaus GmbH Zurück

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Umnutzungsfähige Parkhausbauten

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Umnutzungsfähige Parkhausbauten Parkhäuser als langfristige Immobilie Der Markt für Parkhausbauten wird sich in hauptsächlich zwei Gruppen teilen: reine Parkhäuser und Multifunktionsgebäude mit inkludierter Umnutzung. Ein Parkhaus stellt besonders dann eine Immobilie mit Wertzuwachs dar, wenn bereits heute die Umnutzungsfähigkeit integriert ist. Die konzeptionellen Fragestellungen hierzu sind folgende: Welche Nutzungsarten können mittelfristig das reine Parken ersetzen? Was muss einkalkuliert werden, damit die Immobilie Parkhaus einen nachhaltigen Wertzuwachs erfährt und dabei gleichzeitig Umwelt- sowie Klimaschutz und Bauphysik berücksichtigt? Wie hoch sind die zusätzlichen Kosten für so ein flexibles Multifunktionsgebäude? Klar ist, wer die Optionen der Zukunft einkalkulieren möchte und in rückbau- sowie umnutzungsfähige Parkhaus-Immobilien bzw. Mobility Hubs investiert, will langfristige Sicherheit. Ein klassisches Parkhaus im stark frequentierten und dichten Wohngebiet einer Großstadt, stellt wegen der häufig mit parkenden Autos überfüllten Straßen meist die einzige Möglichkeit für eine verlässliche Bereitstellung von PKW-Stellplätzen oder Ladepunkten für die wachsende E-Mobilität dar. Aber auch das „Filetgrundstück“ im Innenstadtbereich bei abnehmendem oder immer stärker eingeschränktem Autoverkehr sollte für zukünftige Parkhaus-Betreiber keinen Werteverlust mehr bedeuten. Ganz im Gegenteil! Neben der Sicherstellung reiner Stellplatzmengen und anderweitiger Mobilitätskonzepte (Car-Sharing, Umsteigen auf Fahrradverkehr, E-Ladepunkte), können weiterführende Anforderungen für Umnutzungen, wie zum Beispiel Wohnen, Büro, Gastro, Logistik oder Gewerbe in neugedachten Quartiersgaragen realisiert werden. Konkret: vom Parkhaus zur multifunktionalen Immobilie Basierend auf einer Planung für eine Quartiersgarage in Oldenburg nach dem PARK>>RAUM Standard-Konzept kann eine detaillierte Umnutzungsplanung erfolgen. In diesem Zusammenhang wurden die 7 Split-Level-Ebenen mit insgesamt 5.300 m² Bruttogeschossfläche und 194 Stellplätzen so angepasst, dass eine künftige Umnutzung einfach möglich wird. Die notwendigen, baulichen Maßnahmen müssen Antworten für die neuen Nutzungsanforderungen geben. Dabei sind unter anderem die Grundrissabmessungen, Geschosshöhen, Brandschutz, Rettungsweglängen, die Erschließung (Treppenanlagen und Aufzüge), zu ändernde Lastannahmen und spätere Lastreserven, die Möglichkeiten der Belichtung und Belüftung, sowie die Möglichkeiten der Nachrüstungen von Haustechnik maßgebend. Bezeichnend für das überarbeitete Parkhauskonzept sind die schlanken Tragwerke (Slim-Floor-Konstruktionen mit ihren großen Deckenspannweiten und Verbundträgern) mit wandelbaren Raumaufteilungen, ohne tragende Innenwände oder Innenstützen. Zudem ermöglichen die deckengleichen Unterzüge eine ungestörte und einfache Installation und Leitungsführung. Einen besonderen Stellenwert innerhalb der Umplanung wird dem Brandschutz beigemessen. Für Parkhäuser, die ausschließlich zum Abstellen von Fahrzeugen dienen, genügt in der Regel ein F0 Tragwerk. Hingegen sollte für eine umnutzungsfähige Parkhausimmobilie die Feuerwiderstandsklasse des Haupttragwerks möglichst hoch eingeordnet sein, bestenfalls hochfeuerbeständig in F90. Das Tragwerksystem der PARK>>Raum Quartiersgarage erfüllt bereits in der Standardausführung einige dieser Brandschutzanforderungen. Um das gesamte Tragwerk daher in F90-Bauweise auszubilden, werden ergänzend die Tragwerksstützen in Verbundbauweise hergestellt. Die Gebäudeaussteifung erfolgt nun über Stahlbetonwandscheiben und eine Stahlbetondecke als Dachscheibe. Die eingesetzten, weitspannenden Spannbetondecken können ebenfalls unverändert geplant bzw. verbaut werden und bekanntermaßen bei zerstörungsfreiem Rückbau wiederverwendet werden. Die Verbundträger zur Auflagerung der Deckenplatten können unverändert vorgesehen bzw. verbaut werden, da diese bereits eine F90-Qualität in Verbindung mit der Decke aufweisen. Mehrkosten für ein umnutzungsfähiges Parkhaus Die Mehrkosten für eine vorgedachte Umnutzung sind vorwiegend abhängig von der Gebäudekubatur und belaufen sich auf ca. 8 % – 12 % der Investitionssumme. Im Fall der dargestellten Quartiergarage hätten diese für die Ausführung eines F90 – Tragwerkes und die damit verbundene Option für eine spätere Umnutzung etwa 9,5 % betragen. Das umgenutzte Oldenburger Parkhaus in Zahlen: 20 Stellplätze bleiben erhalten ca. 417 m² Gastronomie ca. 100 m² Verleihstation Fahrräder / Roller etc. ca. 565 m² Bürofläche 10 Wohnungen mit insgesamt 968 m² netto Grundfläche 224 m² Logien / Balkone zu den Wohnungen 296 m² Dachfläche zu den Wohnungen 465 m² Dachfläche zur allgemeinen Nutzung 436 m² Dach für Photovoltaik + Photovoltaik an den Fassaden Drohnenlandeplatz Neben PV-Anlagen und einem Landeplatz für Transport-Drohnen sind im Konzept auf der Dachfläche öffentliche Gemeinschaftsbereiche für Sport und Freizeit eingeplant. Bei acht der zehn Wohnungen werden neben großen Balkonen oder Loggien private Gärten und Dachterrassen über interne Treppen erschlossen. Natürlich ist diese Umnutzungs-Variante mit 10 Wohnungseinheiten plus Gewerbe etc. nur eine von vielen Möglichkeiten. Serielle Modullösungen für Studentenwohnungen oder Singleeinheiten oder ähnliches können hier durchaus weitere Ideen liefern. Fazit Auf jeden Fall braucht es einen vorausschauenden Denkansatz: Den Einsatz fortschrittlicher Bautechnologien zusätzlich verknüpft mit einer Planung, die optionale Umbau- und Umnutzungsoptionen inkludieren kann. Genauer: Rückbaufähige, wiederverwertbare Baukomponenten. Statt Downcycling hin zur cradle-to-cradle-Ökonomie. Die Kooperationsgruppe PARK>>Raum besteht aus der DW SYSTEMBAU GmbH; ein internationaler Hersteller von vorgespannter Spannbeton-Decken, der HOFMEISTER Gussasphalt GmbH, Hersteller von Abdichtungs- und Gussasphaltlösungen sowie dem Generalübernehmer Willy Johannes Bau GmbH & Co.KG für schlüsselfertigen Gewerbe- und Industriebau. Bildquelle: © Willy Johannes Bau GmbH & Co. KGBildquelle: © BREMER Zurück

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Levi Strauss & Co Logistikzentrum

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Levi Strauss & Co Logistikzentrum Ein nachhaltiges Leuchtturmprojekt Projekt: Levi Strauss & Co Logistikzentrum in Dorsten Projektentwickler: Delta Development Group Tragwerksplanung: BREMER Ingenieur GmbH Architekten: Quadrant4, P5 international, GJL+ Projektleitung FT: BREMER Fertigteile Paderborn GmbH & Co. KG Generalunternehmer: BREMER Paderborn GmbH & Co. KG Fertigstellung: September 2023 Grundstücksgröße: 124.000 m² Nutzfläche: rund 70.000 m² Anzahl Fertigteile: ca. 3.700 Elemente montiert Betonvolumen Fertigteile: 22.000 m³ mit 3.100 t Bewehrung Betonvolumen Ortbeton: 5.900 m³ mit 750 t Bewehrung Die auffällige, wellenförmige Fassade des neuen Levi Strauss & Co Logistikzentrums im Dorstener Industriepark „Große Heide Wulfen“ sticht bereits von weitem ins Auge. Generalunternehmer BREMER hat auf dem ehemaligen Brownfield eine Logistikimmobilie der Zukunft errichtet. Nicht nur mit der planerisch und architektonisch anspruchsvollen Fassade wird ein deutliches Ausrufezeichen gesendet. Auch der hohe Nachhaltigkeitsanspruch und der Cradle-to-Cradle®-Ansatz setzen Maßstäbe. Die Logistikimmobilie zeigt eindrucksvoll, wie man technisch hochkomplexe Bauaufgaben lösen kann, ohne dabei die Einflüsse auf die Umwelt zu vernachlässigen. Vielfältige Anforderungen Nach der Grundsteinlegung Ende März 2022 ging es schnell auf dem 124.000 m² großen Gelände der ehemaligen Zeche Wulfen. Mit 70.000 m² moderner und nachhaltiger Nutzfläche im neuen Logistikzentrum steht Levi Strauss & Co nun genug Platz zur Verfügung, um von Dorsten aus den europäischen Markt zu beliefern. Das Logistikzentrum ist planerisch unterteilt in vier Gebäudekomplexe, die jeweils unterschiedliche Besonderheiten aufweisen: In einer zweigeschossigen und 17 m hohen Flat Hall ist die Intralogistik und die Fördertechnik installiert. Die markante Facid Wave an der Fassade gibt dem Gebäude das charakteristische Aussehen. In einem 22 m hohen und viergeschossigen Customizing-Bereich ist die Verwaltung untergebracht. Ein 27 m hoher Manual Storage, der dreigeschossig für die Kommissionierung genutzt wird. Das Herzstück des Logistikzentrums bildet ein 27 m hohes Hochregallager, an das sich ein ebenfalls 27 m hohes Shuttle-Lager angliedert. „Bei der Planung und Errichtung der Logistikimmobilie mussten wir eine breite Palette von Anforderungen berücksichtigen, was planerisch zu einer hohen Komplexität geführt hat. Wir haben fast auf die gesamte Bandbreite unseres Portfolios zurückgegriffen“, sagt Stefan Stickeln, der bei der BREMER Fertigteile Paderborn GmbH für die Kalkulation, Abwicklung und Transport der Fertigteile verantwortlich ist. Die Planung hat in enger Abstimmung mit den bauseitigen Intralogistikern, den Haustechnik-Planern und den Architekten stattgefunden. Unterschiedliche Anforderungen an die Traglasten haben dazu geführt, dass für jeden Bereich des Gebäudes eine separate Statik erstellt wurde. „Für das 27 m hohe Hochregallager haben wir beispielsweise große und besonders schwere Teile eingebaut, um ein Stützenraster von 21 x 16 m zu realisieren. In diesem Bereich erreichen wir eine Elementlänge von bis zu 30 m und circa 80 t Gewicht.“, erklärt Stickeln. Auf rund 32.000 m² wurden Zwischendecken verbaut, die für Belastungen von bis zu 20 kN/m² ausgelegt sind. Diese bestehen aus Elementdecken mit Aufbeton auf vorgespannten Nebenträgern, aus TT-Decken mit und ohne Aufbeton sowie aus schlaff bewehrten Volldecken und Spannbetonhohlplatten. Auch die Dachdecke der Flat Hall ist für hohe Nutzlasten ausgeführt, um eine intensive Dachbegrünung und einen Mitarbeitergarten zu ermöglichen. Hier wurde auf eine oberflächenfertige TT-Decke gesetzt. So konnte trotz hoher Nutzlasten ein Stützenraster von 24,60 m x 12,00 m realisiert werden. Einzigartige Fassade erfordert hohen planerischen Aufwand Die Facid Wave-Fassade prägt das Erscheinungsbild des Gebäudes und ist sicherlich ein Highlight des gesamten Komplexes. Auf insgesamt 270 m Länge bewegt sich die Welle eindrucksvoll entlang der Fassade der Flat Hall und des Verwaltungsbereichs im Customizing. „Die Welle hat eine aufwendige Unterkonstruktion erfordert. Jede der circa 18 m langen Stützen der Facid Wave ist ein Unikat, da die Einbauteile zum Anschluss der Fassadenkonstruktion an jeder Stelle der Welle eine unterschiedliche Höhe benötigen“, erklärt Stickeln den hohen planerischen Aufwand, den die besondere Optik mit sich bringt. Individuelles und komplexes Aussteifungskonzept Die vier verschiedenen Bereiche des Logistikzentrums beziehungsweise Gebäudekomplexe sind durch Gebäudefugen voneinander getrennt und entkoppelt. Insbesondere bei dem Hochregallager wirken durch Wind große horizontale Kräfte. Hier war ein komplexes Aussteifungskonzept gefragt, das die wirkenden Kräfte sinnvoll aufnimmt und ableitet. Die optimale Aussteifung ist für jedes Gebäudeteil separat berechnet worden. Baugrund erfordert hohe Koordination Bevor es mit dem Bau losgehen konnte, musste erst eine Baugrundverbesserung durchgeführt werden. „Der Baugrund auf dem Zechengelände war nicht optimal für eine Immobilie dieser Größenordnung“, erklärt Stickeln. Das machte eine Sondergründung auf dem Areal notwendig. Während auf einem Teil des Geländes bereits die Stützen montiert und genau eingemessen wurden, lief in anderen Bereichen des Geländes noch die Baugrundverbesserung. Mit schweren Fallplatten wurde der Boden verdichtet. Die gleichzeitige Arbeit an der Sondergründung, dem Ortbeton und der Montage stellte hohe Koordinierungs- und Kontrollanforderungen an die Projekt- und Bauleitung. Ein nachhaltiges Leuchtturmprojekt Bei dem gesamten Projekt liegt ein Fokus auf dem Thema Nachhaltigkeit. Ziel ist es, die Immobilie innerhalb der Mietzeit CO₂-neutral zu betreiben. Eine große Rolle spielt hier die hochmoderne Haustechnik. Doch auch beim Rohbau ist es gelungen, einen erheblichen Teil an CO₂-Emissionen einzusparen. Wesentlicher Hebel war die Optimierung von Querschnitten: Um Betonvolumen einzusparen, und um die CO₂-Emissionen zu reduzieren, setzte BREMER konsequent auf vorgespannte Bauteile. Auch bei der Zusammensetzung des Betons wurde nachhaltig gedacht. Das zur Baugrundoptimierung verwendete RC-Material wurde aus Betonteilen gewonnen, die auf dem Brownfield lagerten. Auch die Erdarbeiten erfolgten zum Großteil mit dem vorhandenen Boden. Bei der Herstellung der Stahlbetonfertigteile wurde mit regionalen Betonwerken zusammengearbeitet, um die CO₂-Emissionen durch kurze Lieferstrecken noch weiter zu reduzieren. In Kombination mit innovativer Haustechnik entstand auf dem ehemaligen Zechengelände das „grünste Warenhaus Deutschlands1“. Das Logistikzentrum erzielt sowohl eine LEED Platinum als auch eine WELL Platinum Zertifizierung und setzt einen neuen Standard für zukünftige nachhaltige Bauprojekte. Das Levi Strauss & Co Logistikzentrum zeigt, dass eine ökologische und ressourcenschonende Bauweise mit innovativen Lösungen einhergeht. Bildquelle: © Visualisierung Delta Development Group Architekturbüro Quadrant4Bildquelle: © BREMER Zurück

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Baumaßnahme in Dorsten

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Baumaßnahme in Dorsten Lieferung einer innovativen Entwässerungs- und Regenreinigungsanlage Starkregenereignisse stellen Kommunen und Bauherren vor immer größere Herausforderungen und erfordern sowohl von Planenden als auch Herstellern immer neue Ideen und Produkte. Bei der Umgestaltung eines Verbrauchermarkts in Drosten kamen erstmals die neuen Produkte beClean® und beDrain® der Firma Berding Beton zum Einsatz und ermöglichten eine Projektausführung, die mit bis dato bestehenden Lösungen nicht realisiert werden konnte. Herausfordernde Bedingungen In der Borkener Straße in Dorsten wurde eine Verbrauchermarkt-Filiale modernisiert und die Verkaufsfläche von 800 auf 1.200 m² erweitert. Im Zuge dieser Baumaßnahme war auch eine Neugestaltung der Außenflächen erforderlich. Ein zentrales Thema war dabei, die Niederschlagsentwässerung neu aufzustellen und sicherzustellen, dass das auf den Park- und Bewegungsflächen anfallende Regenwasser vor Ort einer Versickerung unterhalb der befestigten Flächen zugeführt wird. Eine Lösung mit einer Muldenversickerung war aus platztechnischen Gründen nicht möglich. Innovatives Denken gefragt Mit der Planung wurde das ISO Ingenieurbüro aus Marl beauftragt. Die Bauausführung übernahm die Firma Berger aus Schermbeck, die sich durch Erfahrung, Fachwissen und Leistungsfähigkeit auszeichnet und offen ist für innovative Ideen. Für das Bauvorhaben in Dorsten lieferte das Werk Dorsten-Wulfen zum einen die gesamten Bord- und Pflastersteine für die neu anzulegenden Pflasterflächen. Zum anderen kamen erstmals ein beClean® Reinigungsschacht sowie beDrain® Versickerungsblöcke für die gewünschte Entwässerung zum Einsatz. Beide Produkte sind neu im Programm und das Bauvorhaben in Dorsten diente aufgrund der beschriebenen Rahmenbedingungen als ideales Pilotprojekt. Neue Produkte als Problemlöser Die durch die Klimaveränderung auftretenden Starkregenereignisse führen zu einer immer häufigeren Überlastung der herkömmlichen Entwässerungssysteme und die nachhaltige Niederschlagsbewirtschaftung mit der Versickerung vor Ort hat an Bedeutung gewonnen. Aus diesem Grund hat Berding Beton speziell für diesen Anwendungsfall den beDrain® Versickerungsblock aus langlebigem und hochbelastbarem Beton entwickelt. In zwei verschiedenen Baugrößen kann das Speichervolumen durch die Kombination von nebeneinander oder zweilagig gestapelten Blöcken ganz variabel den spezifischen Anforderungen angepasst werden. Besondere Eigenschaften sind die direkte Befahrbarkeit und somit der Einsatz direkt unter der Bettung der Pflasterdecke. Vielfach ist durch diese spezielle Bauweise überhaupt erst eine Versickerung möglich, da gemäß der Vorgabe der DWA-A 138 ein Abstand von mindestens einem Meter zum Grundwasser eingehalten werden muss. Das Versetzen der Blöcke kann schnell – auch direkt vom Lieferfahrzeug – in die Baugrube erfolgen. Ein Vorzug ist zudem die Möglichkeit, über bereits gesetzte Blöcke umgehend weitere Verlegearbeiten ausführen zu können. Einsatz von beDrain® und beClean® Von diesen Vorteilen profitierte auch die Baumaßnahme in Dorsten. Die beDrain® Versickerungsblöcke wurden nach den Vorgaben der Planer auf einem tragfähigen und durchlässigen Untergrund zu einer großen Versickerungsanlage zusammengesetzt. Unter Federführung des Bauleiters H. Konrad Berger bewerkstelligte die Firma Berger an nur einem Tag den gesamten Einbau der Blöcke, die insgesamt 46 m³ benötigtes Speichervolumen aufweisen. Die Reversierbarkeit ist über Standardbetonschächte sichergestellt, die an die groß dimensionierten Kammern und Schächte optimal angeschlossen werden können. Das zweite Modul, das erstmals zum Einsatz kam, war die dezentrale Regenwasser-Reinigungsanlage beClean®. Sie dient der Behandlung von Regenabwässern belasteter Kfz-Flächen, wie in diesem Fall dem Discounter-Parkplatz. Durch ihre Kompaktheit werden in der beClean®-Anlage Kohlenwasserstoffe, Schwermetalle und abfiltrierbare Stoffe (AFS63) in einem Behälter behandelt. So wurde für die Entwässerung der gesamten Fläche in Dorsten lediglich ein Reinigungsschacht mit dem Durchmesser 1500/2000 mm (Durchmesser unten/oben) benötigt. Das belastete Regenwasser wird über eine Entwässerungsleitung tangential in den beClean® eingeleitet. Die im Niederschlagswasser enthaltenen Stoffe, wie Sand, Laub, Blütenstaub und Mikroplastik, gleiten an der Trichterwandung hinab und setzen sich in dem strömungsentkoppelten und entsprechend groß dimensionierten Schlammraum ab. Das von den Sedimenten vorgereinigte Wasser steigt mittels Aufströmfiltration in die darüber befindliche Substratbox, in der die eigentliche Regenwasserbehandlung stattfindet. Die Rückhaltewerte wurden im Rahmen des DIBT-Zulassungsverfahrens vom IKT-Institut, Gelsenkirchen, gemessen und testiert. Das gereinigte Wasser fließt dann über ein Zackenwehr, welches für einen gleichmäßigen und vollflächigen Überlauf sorgt. Von dort gelangt das Wasser in eine Versickerung oder einen Vorfluter. In diesem Fall wird es in die beDrain® Versickerungsblöcke geleitet. Fazit Die effiziente Kombination von beClean® Reinigungsanlage mit nachgeschalteten beDrain® Versickerungsblöcken erlaubt die Erstellung einer kompakten Entwässerungs- und Behandlungsanlage. Für den Einsatz in der Niederschlagsentwässerung des Verbrauchermarkts in Dorsten konnte so die optimale Lösung gefunden werden. Alle Beteiligten lobten die gute Zusammenarbeit und hoben insbesondere das einfache Handling der Bauteile sowie die besonderen Eigenschaften der neuen Produkte hervor. © BERDING BETON Zurück

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Vom Bürokomplex zum Wohngebäude

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Vom Bürokomplex zum Wohngebäude Nachträgliche Balkonanbauten schaffen neue Wohnflächen Projekt: View 180 GmbH, Darmstädter Landstraße 180-186, Frankfurt/M. Architekten: LP 1 – 4: planquadrat Elfers Geskes Krämer PartG mbB, Darmstadt; LP 5: Kirstein Rischmann GmbH, Mainz; LP 6 – 9: Dobberstein Architekten, Offenbach/M. Bauherr: Iber Immobilien GmbH, Darmstadt Fertigteilwerk: Weipert-Bau GmbH + Co. KG, Maßbach Schöck Produkte: Schöck Isokorb T Typ S Bauzeit: 2019 bis voraussichtlich 2024 Wohnraummangel ist eine der großen Herausforderungen für Städte und Gemeinden. Ein Ansatz für eine bessere, innerstädtische Wohnraumversorgung ist die Umnutzung leerstehender Bürogebäude. Das Projekt View 180 in Frankfurt-Sachsenhausen zeigt, wie aus einem Bürokomplex ein Wohn- und Geschäftshaus entstehen kann. Der 1991 errichtete, siebengeschossige Bürokomplex Sky an der Darmstädter Landstraße in Frankfurt am Main hat das Potenzial für hochwertige Wohnungen in bester Lage. Maßnahmen für höhere Wohnqualität 24.000 m2 Fläche standen im äußerst gefragten Stadtteil Sachsenhausen zur Verfügung. Käufer und Bauherr Iber Immobilien entschied sich für einen Umbau statt eines Abrisses – aus „Sky“ wurde „View 180“, ein Wohnobjekt mit 222 Mietwohnungen in einer Größe von 40 bis 240 m2 sowie kleinen Gewerbeeinheiten und einer KITA. Bis zum Jahr 2024 soll alles fertig sein. Der alte Baukörper mit seiner Verkleidung aus einer vorgehängten Fassade aus Natursteinplatten genügt weder optisch noch energetisch den zeitgemäßen Anforderungen. Die gesamte Fassade wird daher demontiert und die Dämmung komplett entfernt. Aus diesem großen homogenen Baukörper wird ein Ensemble geschaffen, das den Eindruck mehrerer aneinander gebauter Wohnhäuser vermittelt. Dieser entsteht durch unterschiedliche Fassadengestaltungen und Balkonsituationen zur Straßenseite hin. Im Zuge des Umbaus wird auch das zentrale Treppenhaus entfernt und zusätzlicher Wohnraum geschaffen. Dafür müssen Decken und Stützen eingezogen werden. An anderer Stelle wiederum werden Durchbrüche für kleinere, dezentrale Treppenhäuser umgesetzt, die nun die Wohnungen erschließen. Für einen wohnlicheren Charakter werden die Decken der 3,75 m hohen Geschosse flächig abgehängt und der so entstehende Raum für technische Installationen genutzt. Um die hohen Schallschutzanforderungen an der stark frequentierten Straße zu erfüllen, müssen spezielle Fenster in die Wohnungen eingebaut werden. Es wird eine Zu- und Abluftanlage über die Fassade installiert, die die Räume mit Frischluft versorgt. Diese Form der Belüftung steigert den Wohnkomfort, dient der Vermeidung von Schimmelpilzbildung und ist darüber hinaus energieeffizient, da durch den Wärmetauscher Wärmeenergie zurückgewonnen wird. Mehr Wohnraum dank Balkonen Einen freien und grandiosen Ausblick auf die Frankfurter Skyline bietet sich den Bewohnern zudem über die Balkone, die zur Steigerung des Wohnkomforts bei der Umnutzung vom Büro- zum Wohngebäude an jede Wohnung angebracht werden. Alle Balkone kragen 1,50 m weit aus und variieren lediglich in der Länge je nach Wohnungsgröße zwischen drei und neun Metern. Neben den als Loggien ausgeführten eingerückten Bereichen gibt es vorgehängte Balkone, bei denen mit Hilfe von jeweils an den Seiten angeordneten Glasscheiben Pufferzonen geschaffen werden, die den Lärm zusätzlich abschirmen. Die neuen Balkone stellten die konstruktiv größte Herausforderung dar. Das Gebäude wurde als Skelettkonstruktion mit tragender Brüstung konzipiert. Wo Balkone vorgesehen waren, wurde die Brüstung entfernt, was die Tragfunktion des Bauteils aufhob. Hierbei wurde die Bewehrung mittels Presslufthammer freigelegt und auch Teile der Decke mussten abgebrochen werden, wobei der Bewehrungsstahl in der Decke erhalten blieb. Durch neu eingefügten Stahlbeton wurde eine tragende Konstruktion zwischen Bestandsdecke und Balkon wiederhergestellt. Bei der Befestigung der Balkone am Bestandsgebäude kam der Schöck Isokorb T Typ S zum Einsatz. Als tragendes Wärmedämmelement eignet er sich perfekt für den Anschluss von frei auskragenden Stahlträgern an Stahlkonstruktionen. Er bietet maximale Sicherheit in der Planung, minimiert Energiekosten und verhindert Bauschäden. Der Isokorb wird bereits im Betonfertigteilwerk in ein Stahleinbauteil verbaut, so dass die Isokorb-Elemente für die Verbindung zwischen Stahl und Stahl verwendet werden können. Johannes Weipert vom Fertigteilwerk Weipert-Bau GmbH & Co. KG erklärt: „Die vorgestellte Anwendung im View 180 ist eine Sonderlösung, da er nicht wie üblicherweise zwei Stahlbauteile verbindet, sondern zwei verzinkte Stahlbauteile mit einem Einbauteil an den Stahlbetonbalkon anbindet. Pro Balkon gibt es vier Druckmodule S-V und die Zugmodule S-N. Der große Vorteil des Typ S ist, dass er modular aufgebaut werden kann. Der Last entsprechend können mehrere Module eingesetzt werden.“ Besonderheiten im Fertigteilwerk Für das Projekt wurden pro Tag zwei Balkone im Betonfertigteilwerk produziert mit der Besonderheit, dass hier zwei extra nachgewiesene Kopfplatten mit angeschweißten Bewehrungsstäben beziehungsweise Zuglaschen für die Deckenbereiche des Bestandsbauwerks notwendig waren. „Zusammen mit einem Schlosser haben wir einen Prototyp entwickelt und auf den Zentimeter genau die Bewehrung mit den Experten von Schöck abgestimmt“, berichtet Johannes Weipert. Im Betonfertigteilwerk wurden in den Balkon zwei bewehrte Stahleinbauteile mit jeweils einer Trägerplatte betoniert, die am Kopfende, zum Gebäude hin, mit dem Fertigteil abschließt. An dieser Trägerplatte montierten die Verarbeiter über die Schraubverbindung des Isokorb thermisch getrennt eine weitere Trägerplatte, die mit der Zuglasche verbunden ist. Der Stahlarm ist mit einer Schubknagge versehen. Bauseits liegt die Zuglasche auf der Bestandsdecke auf, die Schubknagge ist in einer Kernbohrung versenkt und wird mit Beton vergossen. Ein Stahlteil wiegt circa 125 kg. Die Schrauben werden mit einem Mörserschlag gesichert, so dass das Gewinde sich nicht mehr aufdrehen kann. Nachhaltiges Umnutzungsprojekt Die Nutzungsänderung eines Bürogebäudes in ein Wohngebäude in dieser Größenordnung ist bisher selten erfolgt. Allerdings haben solche Projekte enormes Potenzial, um die Wohnungsnot in Metropolen wie Frankfurt zu verringern. Auch das Thema Nachhaltigkeit spielt eine große Rolle, denn beim Neubau wird viel Energie durch die Produktion von Baumaterialien und deren Transport verbraucht. Für das Projekt View 180 dagegen kann ein großer Teil des vor 30 Jahren verbauten Materials für die weitere Verwendung stehen bleiben. Dadurch wird zusätzlicher CO2-Ausstoß vermieden, der andernfalls beim Abbruch und Recycling beziehungsweise bei der Entsorgung entstanden wäre. Angesichts des Klimawandels und der Wohnungsnot in den Ballungszentren ist ein Umbau von einem Bürogebäude in ein Wohnprojekt wie das View 180 ein gutes Beispiel für nachhaltiges und zukunftsweisendes Bauen. Bildquelle: © Schöck Bauteile GmbH Zurück

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